Die Fehler stets im Visier

Dabei zeigten die Systemspezialisten, was eine ausgereifte Planung mit durchdachter Behälterführung und Loops als Pufferstrecken zu leisten vermag: Was auf bereits vorhandenen 16 000 m² für 7 000 Paletten- und 6 000 Plätze für Kleinteile reichte, wurde jetzt mit dem neuen Logistikgebäude mit 25 500 m² Nutzfläche um 11 000 Palettenplätze und 20 000 Plätze im Kleinteilelager erweitert. ALSO-Logistikchef Edwin Duss: „Von hier aus werden über eine Million Pakete pro Jahr verschickt - rund 8 000 t als Stückgut und 5 000 t im Paketversand.“

Kleines Kleinteilelager

Vor dem Reengineering war bereits ein Kleinteilelager vorhanden, das in der Dimension allerdings um einige Module kleiner war. Die Systeme waren nicht voll integriert. Aufträge wurden jeweils separat auf den Weg gebracht und nach Bedarf manuell zusammengeführt. „Im Kommissionierprozess waren wir auftragsbezogen unterwegs und versuchten, möglichst wegeoptimiert die Aufträge zu sortieren“, so Duss. „Die bei der Auftragsbearbeitung auftretenden Wegstrecken zählen bekanntlich zu den Kostentreibern in der Logistik.“

Jetzt bringt eine programmgesteuerte Tourbildung definierte Strategien zum Einsatz. Die Tourbildung basiert auf Versandeinheiten, deren Gesamtzahl pro Sendung zunächst irrelevant ist. Eine Sendung kann demzufolge auch auf verschiedene Kommissionierer aufgeteilt sein.

In der Kommissionierung wird zwischen Groß- und Kleinaufträgen unterschieden. Bei Kleinaufträgen trägt der Kommissionierer eine bestimmte Anzahl Lieferscheine mit integrierten Adressetiketten mit sich. Nach dem Packen klebt er die Etiketten auf und übergibt die Ware der Fördertechnik, von der die Versandeinheiten direkt in den Warenausgang zum Verladen an die Rampe transportiert werden. Bei komplexen Aufträgen, die über verschiedene Lagerzonen führen und unterschiedliche Versandeinheiten umfassen, erfolgt die Konsolidierung der Sendungen erst kurz vor der Versandkon-trolle durch die Systemsteuerung. Die Verteilung der Aufträge und die anschließend wieder zielgerichtete Zusammenführung erlaubt eine deutliche Steigerung des Durchsatzes.

Die Behälterzuführung, für die Gilgen als Hauptauftragnehmerin zeichnete, ist automatisiert und voll in die Materialflusssteuerung integriert. Gebündelt und zusammengeführt wurden beispielsweise Bearbeitungsvorgänge, bei denen die letzte Kommissionierposition eines Auftrages noch nicht abgeschlossen wurde. Unter einer zusätzlich in der Hallendecke eingezogenen Fördertechnikebene fahren die betreffenden Versandeinheiten auf Warteposition in einen von drei Loops, die vor der Konsolidierung als Pufferstrecke eingerichtet wurden.

Voll integriert

Erst nachdem die letzte Kommissionierposition erfolgreich abgeschlossen ist, bekommen die Versandeinheiten auf den Loops, die zur gleichen Sendung gehören, grünes Licht. Sie erhalten ihr Auftragsendkennzeichen, werden ausgeschleust und im „Tetris“ auftragsrein zusammengeführt. Ab dort fahren die kompletten Sendungen zu den Versandstationen, wo die Warenausgangskontrolle stattfindet und - je nach Bedarf - auch noch kundenindividuelle Zusatzleistungen ausgeführt werden können.

Ein Novum und besonderer Clou in der Distributionsbranche ist eine Aufwandsentschädigung, die der Kunde erhält, wenn trotz niedriger Kommissionierfehlerquote Falschzuordnungen vorkommen. „Wir sind in der Schweiz die Nummer eins im Markt und zudem Kostenführer mit größtmöglicher Qualität“, erläutert der Logistikchef. „Wir können das dem Kunden anbieten, weil wir nebst systemgestützten Prozessen über eine hohe Prozesssicherheit verfügen.“

Rein theoretisch lassen systemgestützte Prozesse gar keine Fehler mehr zu. Nur noch in Ausnahmefällen kommt es zu Abweichungen. Um sie aufzuspüren, sind in die Fördertechnik Waagen eingebaut, die im Rahmen einer Gewichtsplausibilisierung bei der Überfahrt des Behälters Ist und Soll miteinander vergleichen. Über- oder Unterschreitungen werden bei der Versandkontrolle angezeigt und führen zur nochmaligen Prüfung von Inhalt und Gewicht. „Unsere Quote der fehlerfreien Lieferungen lag im vergangenen Monat bei 99,95 %“, so Duss.

„Auf 40 000 Lieferungen wären das somit 20 Fehler.“ Aber: jeder Fehler, meint er, sei eben „einer zu viel.“ Getreu dieser Maxime kann bei hartnäckigen Missgriffen der Mitarbeitende an der betreffenden Arbeitsposition nachgeschult werden. Das sei keine Frage einer „Big-Brother-Überwachungsmentalität“, so Duss. „Unsere Mitarbeitenden wissen es zu schätzen, dass wir Fehler gemeinsam vermeiden wollen.“

„Die Vielfalt der zu transportierenden Gebinde und die Konsolidierung der Sendungen kurz vor der Versandkontrolle stellten hohe Anforderungen an das zu liefernde System“, so Walter Landtwing, Leiter Vertrieb Systeme, Gilgen Logistics AG. Mit unserem Stückgutfördersystem mecom future konnten diese Anforderungen optimal erfüllt und umgesetzt werden. Gilgen Logistics AG blickt stolz auf das erfolgreich realisierte Projekt zurück.“

Über die ALSO Schweiz AG

ALSO ist in Europa eines der führenden Großhandels- und Logistikunternehmen für Informationstechnologie und Consumer Electronics. In der Distribution ist ALSO in der Schweiz marktführend. ALSO arbeitet mit den namhaftesten Herstellern von Hard- und Software zusammen und erbringt zusätzliche Leistungen in den Value-added-Bereichen, Highend-Server, Storage, Sicherheit und Netzwerke. Ergänzend bietet ALSO eine breite Palette von IT-Verbrauchsmaterial an. Die Marktleistung zeichnet sich durch hohe Verfügbarkeit aus und erfüllt strengste Qualitätsanforderungen.

ALSO Schweiz AG, E-Mail: [email protected], www.also.ch

Gilgen Logistics AG, E-Mail: [email protected], http://www.gilgen.com