Logistikprozesse sind so verschieden wie die Produkte, die in diesem Prozess behandelt werden. Angefangen von den Rahmenbedingungen für die Lagerung sind auch Produktbeschaffenheit, Einzelgewicht, Verpackungseinheiten und Produktabmessungen unterschiedlich. In den meisten Fällen – und hier sind alle Anwendungen identisch – geht es bei den Prozessen Einlagern, Umlagern, Auslagern, Kommissionieren, Verpacken und Versenden um das exakte und stückgenaue Umsetzen des jeweiligen Auftrags. Genau dort setzt der Einsatz von Wägetechnik an. Für jeden Logistikplaner ist es wichtig sicherzustellen, dass weder Falschlieferungen bezogen auf die vorgegebene Sollmenge noch Ar­tikelverwechslungen vorkommen.

Je nach Budget und Betriebsgröße stellt sich die Frage, ob ein System off- oder online arbeiten soll. In der Online-Ausführung wird beim Bearbeitungsvorgang das Sollgewicht des Artikels aus dem Artikelstamm geladen. Voraussetzung: Das Artikelgewicht muss aktuell, gegebenenfalls chargengeführt sein und präzise sein. Anwender wissen aus Erfahrung, dass sich hierfür zur Vermeidung von Fehlern ein spezieller Arbeits-/Prüfplatz empfiehlt, an dem alle Artikel im Wareneingang vollständig und korrekt erfasst werden. Damit ist sichergestellt, dass nachgelagerte Arbeits­prozesse, die auf die Stammdaten zugreifen, exakte Ergebnisse liefern.

Egal welche Sicherheitsfunktionen der einzelne Anwenderbetrieb anstrebt – entscheidend bei der Umsetzung ist es, dass die Waagen dauerhaft in Kommunikation mit dem LVS stehen. Dies kann entweder über LAN oder WLAN realisiert werden. Mit der Kommuni­kationssoftware DataLog als Service (Dienst) werden die für die Waagen relevanten Daten in einer SQL-Tabelle bereitgestellt. Die Waagen schreiben über die Schnittstelle die Ergebnisdaten in eine eigene Datentabelle auf dem SQL-Server. Die gesamte Kommunikation wird dabei von DataLog als Service gesteuert, sodass die aufwendige und zeitintensive Anbindung an das LVS oder ERP-System entfällt.

Wichtiger Aspekt: die Waagenbedienung
Die nächste Projektierungsfrage richtet sich an die Waagenbedienung: Entweder erfolgt sie am Bedienbildschirm des LVS, sodass die Waagenanzeige (Auswertegerät) für den Bediener eine untergeordnete Rolle spielt. In diesem Fall ist die Kombination aus Pick-by-light und Stückgewichtüberprüfung kombinierbar. Wenn der Bediener falsch greift (pickt) oder sich bei der Menge irrt, wird spätestens beim Auflegen des Teiles in den Behälter, der auf der Waage steht, sofort Alarm gegeben. 

Voraussetzung ist, dass jeder Pick-Vorgang mit einer Wägung gekoppelt ist, sodass nur reine Nettogewichtswerte geprüft werden. Umsetzbar ist so etwas nur mit entsprechender hoher Auflösung der Waage, die unter Umständen im Kommissioniertisch oder direkt in der Fördertechnik integriert ist. So können bei entsprechender Ausführung 30 Kilogramm gewogen und eine Genauigkeit von einem Gramm erzielt werden. Sind die Teile leichter, arbeitet man mit zwei Wägeplattformen. Was dann wo gewogen wird, entscheidet entweder wieder der Bediener, alternativ wird dem Bediender mittels Stammdatenpflege die Waage verbindlich vorgegeben, sodass diese automatisch auf die hinterlegte Wägeplattform umschaltet.

Oder man verzichtet auf den kostenintensiven Bildschirm­arbeitsplatz und greift auf ein Auswertegerät mit den notwen­digen Darstellungsmöglichkeiten zurück. In diesem Fall sind Barcodeleser, Labeldrucker und sonstige Identifikationsgeräte direkt am Waagenterminal angeschlossen.

Bei Projekten ohne EDV-Anbindung steht üblicherweise die Fehlerminimierung genauso im Vordergrund. Jedoch entfällt der gesamte Aufwand für die Bereitstellung von Daten im LVS/ERP und die Verarbeitung der eingehenden Daten. In Verbindung mit einem einfachen Labelprinter – es gibt bei der Anbindung an Rhewa-Terminals keine Einschränkungen – und einem EAN-128-fähigen Barcodeleser entsteht eine leistungsstarke Lösung. Leerbehälter werden auf der Waage mittels Tastendruck mit einem Barcode für Tara versehen. Bei Anlieferungen/Einlagerungen wird einmalig für den Artikel das Stückgewicht ermittelt und mit der Artikelnummer in einen Funktionsbarcode aufgedruckt, der dann ebenfalls am Behälter angebracht wird. Damit ist automatisch auch das Thema Charge gelöst, da der Barcode bei jeder Charge erzeugt wird. Größe, Umfang, Etikettenmaterial und Inhalt der Etiketten sind dabei immer abhängig von den Kundenvorgaben.

Schnelle Inventur, schnelles Kommissionieren
Durch Scannen der beiden Barcodes können nun innerhalb weniger als zwei Sekunden der Inhalt eines Behälters ange­geben werden. Schneller kann eine Inventur gar nicht gehen. Da die Inventur aber nur einmal im Jahr je Artikel stattfindet, sind die Vorteile beim Kommissionieren zu nennen. Durch Scannen des Artikelbarcodes kann die Waage in den Sollgewichtsmodus (Zielwägung) versetzt werden. Dabei muss der Bediener lediglich die Sollmenge eingeben. Das Waagenterminal führt ihn ­dabei und setzt entsprechende Signalbereiche, sodass der Bediener keine Unter- oder Überlieferung eines Artikels freigeben kann. Mit einer speziellen Spannungsversorgung auf einem ­ergonomisch ausgelegt Transportwagen fährt der Anwender mit der Waage durchs Lager und kommissioniert direkt am Lagerplatz und verhindert damit „Leerfahrten“. Die hier aufgezeigten Lösungsmöglichkeiten lassen sich zum einen kombinieren, zum anderen gibt es viele weitere Varianten und maßgeschneiderte Lösungen.

Über Rhewa
Als Hersteller von industrieller Wägetechnik hat sich Rhewa auf die Entwicklung und Herstellung präziser und gleichzeitig ­langlebiger System-Wägetechnik spezialisiert. Die Erfahrung von klassischen Zählwaagen fließt bei der Konzeption von Stückzahl und gewichtsabhängigen Artikelbewegungen in der Intralogistik mit ein. Neben der Messtechnik ist der eigentliche Workflow oft entscheidend für die genaue Mengenermittlung. Am Standort Mettmann im Rheinland entsteht Wägetechnik die den Titel Made in Germany tragen darf und dies europaweit unter Beweis stellt – und das seit über 115 Jahren.