Neben der Optimierung von Lager-, Kommissionier- und innerbetrieblichen Transportprozessen stehen bei der Planung eines Tiefkühlgroßlagers häufig Aspekte wie Erweiterbarkeit, Energieeffizienz sowie verbesserte Arbeitsbedingungen für die Mitarbeiter im Fokus, um langfristig die Zukunftsfähigkeit sicher zu stellen. Gleichzeitig werden hohe Anforderungen an die Logistik von Tiefkühlprodukten gestellt: von der fachgerechten Lagerung über die effiziente Kommissionierung bis hin zum termingerechten Versand und einem sicheren Tiefkühltransport. Besonders die Kommissionierung gilt als personalintensivster Prozess und sollte daher im Detail analysiert werden – ebenso wie die Wirtschaftlichkeit einer automatisierten Lösung im Vergleich zu manuellen Abläufen. In allen Planungsphasen spielen zudem Zukunftsfähigkeit und Liefertreue, effiziente Prozesse sowie eine hohe Mitarbeiterzufriedenheit und ergonomische Arbeitsplätze eine zentrale Rolle.

Analyse als Grundlage der Planung

Klinkhammer beginnt derartige Projekte mit einer Ist-Analyse: Hierzu werden Produktdaten, Palettenbewegungen beziehungsweise Auftragsdaten sowie Bestandsinformationen ausgewertet, Ist-Prozesse und die räumlichen Gegebenheiten vor Ort aufgenommen. Das Ergebnis ist ein detaillierter Ist-Materialfluss, der auch dazu dient, Engpässe bei zukünftigen Erwartungen aufzuzeigen und Potenziale für Verbesserungen sichtbar zu machen. Aufbauend auf den Ist-Daten werden die Durchsatzanforderungen für die Zukunft hochgerechnet – unter Berücksichtigung unterschiedlicher Wachstumsszenarien in verschiedenen Geschäftsfeldern. Daraus wird ein Soll-Materialfluss über die betrachteten Prozesse und für verschiedene Szenarien entwickelt. Durchschnitts- und Spitzenwerte der Palettenbewegungen geben Auskunft über Anforderungen an das Lager- und Logistiksystem im Regelbetrieb und bei Lastspitzen. Die Auftragsanalyse hat zudem ergeben, ob unter bestimmten Bedingungen Auslagerreihenfolgen einzuhalten sind.

Variantenvergleich und Zukunftsfähigkeit

In der Grobkonzept-Phase werden manuelle, teil- und vollautomatisierte Varianten gegenübergestellt. Kriterien sind neben Wirtschaftlichkeit auch Leistung, Flächenbedarf, Bauhöhen, Skalierbarkeit, Ergonomie und Ausfallsicherheit. Bau-, Klima- und Brandschutzaspekte fließen direkt in die Aufstellung der Varianten ein. Bereits in dieser frühen Phase stimmt sich Klinkhammer eng mit den entsprechenden Fachplanern ab, um die Realisierbarkeit im weiteren Projektverlauf sicherzustellen. Besonders im Fokus stehen dabei zumeist die Flexibilität und eine stufenweise Erweiterung. Deshalb werden auch Einsatzmöglichkeiten von beispielsweise fahrerlosen Transportsystemen zwischen Wareneingang, Produktion und Tiefkühllager geprüft. Auch ein automatischer Palettenwickler und ein Leerpalettenspeicher sind mögliche wichtige Komponenten, die in die Anlage integriert werden können, um die Effizienz zu verbessern. Eine vollautomatische Roboter-Kommissionierung kann technisch evaluiert und wirtschaftlich bewertet werden. Solche Funktionalitäten lassen sich auch nachträglich integrieren, um den Automatisierungsgrad zu erhöhen.

Automatisches Hochregallager und Kleinteilelager

Anhand von Kenngrößen wie Sortimentsbreite, Produktgrößen, Auftrags- und Transportfrequenz, Cut-off-Zeiten und Lagerkapazität erfolgt meist eine Vorauswahl von mehreren Automatisierungs-Varianten für Paletten oder Tablare, der Aufbau konkreter Regalvarianten und die Grobkostenschätzung der Gesamtsysteme. Dies können regalbediengerätebasierte Hochregallager oder auch Shuttle-Systeme sein. Den Automatisierungs-Varianten wird zudem eine manuelle Variante gegenübergestellt, in der die erforderliche Lagerkapazität und die Erfüllung der geforderten Leistung berücksichtigt ist. Die zu installierende Technik ist für alle Betriebsfälle auszulegen, die im Soll-Materialfluss auftreten können, ohne diese aber überzudimensionieren. Bei der Konzeption des Layouts werden daher bereits mögliche Pufferabschnitte im Warenein- und -ausgang mitberücksichtigt, um Spitzeneffekte auszugleichen. Auch können Bereitstellbahnen in Tiefkühl-Umgebung vor den Verladetoren eine schnelle, termingerechte Verladung der Abholungen ohne Unterbrechung der Kühlkette sicherstellen.

Effiziente und ergonomische Kommissionierung

Ein zentrales Ziel ist die fehlerfreie und ergonomische Kommissionierung, ohne Paletten von der Fördertechnik abzunehmen. Mit Hilfe einer in der Software integrierten Sequenzierung können Entnahmen von Quellpaletten direkt zu auftragsspezifischen Mischpaletten zusammengestellt werden, ohne dass Wartezeiten für den Mitarbeiter beim Palettenwechsel entstehen. Ergonomische Arbeitsplätze mit Hubtischen bringen die auch bis zu 2 Meter hohen Paletten auf eine angenehme Arbeitshöhe. Zusätzlich können Hebehilfen vorgesehen werden, die das Heben schwerer Materialien erleichtern können. Ein entscheidender Vorteil für die Mitarbeiter sind Arbeitsplätze bei Temperaturen oberhalb von 0 °C, so dass sie nicht mehr bei –22 °C im Lager arbeiten müssen. Mit dieser gezielten Verbesserung der Arbeitsbedingung ist zudem eine Effizienzsteigerung verbunden.

Detailplanung mit Blick auf alle Gewerke

In der Detailplanung werden alle abgestimmten Aspekte ausgearbeitet: Realisierungszeichnungen, Angaben zur Statik und die Abstimmung zu Brandschutzmaßnahmen sowie Software- und IT-Konzepte mit definierten Schnittstellen. Eine zentrale Herausforderung in Tiefkühl-Projekten ist die Bau- und Klimatechnik zur Vermeidung von Vereisung und Kondensation an den Übergängen zwischen Temperaturzonen. Dies erfordert schon in der Planungsphase eine enge Abstimmung mit Architekten und Fachplanern. Isolierende Schnelllauftore und Fördertechnik-Schleusen sorgen für eine Entkopplung der Temperaturzonen, auch um den Energiebedarf für die Kühlaggregate zu optimieren. Das IT-Konzept wird in dieser Phase detailliert, Schnittstellen zum überlagerten ERP-System oder zum Beispiel zu Voice-Systemen sowie Ein-, Auslager- und Kommissionierungsstrategien definiert.

Zum Abschluss erhält der Auftraggeber eine Dokumentation aller Planungsbestandteile. "Die herstellerneutrale Planung überzeugt unsere Kunden, da wir eine objektive Bewertung aller Optionen erarbeiten – unabhängig davon, welcher Anbieter später die Technik liefert. Gleichzeitig greifen unsere Auftraggeber auf das tiefgreifende Umsetzungs-Know-how eines Systemintegrators zurück", erklärt Dr. Dirk Liekenbrock, Leiter Planung bei Klinkhammer Intralogistics. "So stellen wir sicher, dass wir die wirtschaftlichste und optimale Lösung für eine Anwendung finden."