Westfalia automatisiert Förderbrücke für Orthomol

Westfalia hat für Orthomol eine automatisierte Förderbrücke zwischen zwei Produktionsstandorten in Langenfeld realisiert. Die 2024 in Betrieb genommene Anlage verbindet Bestands- und Neubau über eine öffentliche Straße und übernimmt den Transport unterschiedlichster Ladeeinheiten. Herzstück der Lösung sind zwei knapp zehn Meter hohe Vertikalumsetzer sowie ein Querverschiebewagen, die zusammen bis zu 76 Ladeeinheiten pro Stunde bewegen können.

Auf beiden Seiten der Förderbrücke heben die 9,7 Meter hohen Vertikalumsetzer die aufgegebenen Ladeeinheiten aus dem Erdgeschoss in Sekunden um 7,5 Meter auf etwa 7,9 Meter ins Obergeschoss auf Höhe der Brücke. Die Rollenförderer auf den Hubschlitten übergeben die Ladeeinheiten an eine Rollenfördererstrecke, diese wiederum an den Querverschiebewagen (QVW) auf der Förderbrücke. Umgekehrt nehmen die Kettenheber von den Fördertechnikloops kommende Ladeeinheiten ab und befördern sie zu den insgesamt drei Abnahmestationen der beiden Standorte – mit bis zu 36 Doppelspielen und einem theoretischen Durchsatz von 72 Paletten pro Stunde.

Die kombinierte Personal- und Transportbrücke ist eine etwa 54 Tonnen schwere Stahlkonstruktion. Sie wurde im April 2024 per Schwerlastkran eingehängt und nun von Westfalia mit passgenauen Fördertechnikmodulen sowie mit der Fördertechnik-Schnittstelle zur manuellen Übergabe und Abnahme per Stapler zu beiden Seiten der Brücke ausgestattet. © Westfalia Technologies GmbH & Co. KG

Mit rund 38 Doppelspielen transportiert der mit Kettenförderer ausgestattete QVW von Westfalia in rund 8 Metern Höhe auf der 27 Meter langen und sechs Meter breiten Brücke stündlich etwa 76 Ladeeinheiten über eine gut 25 Meter lange Doppelschiene. Die bis zu 1,1 Meter breiten, 1,3 Meter langen und 2,2 Meter hohen Ladeeinheiten wiegen bis zu 1,33 Tonnen, Ladehilfsmittel sind Euro- und Industriepaletten, IBC, Chep Pallecon iCONIC-Paletten und H1 Kunststoffpaletten.

Die Fördertechnik ist an die Materialflusssteuerung von Orthomol angebunden und ermöglicht einen hohen Automatisierungsgrad. Trotz begrenzter Platzverhältnisse im Bestand setzte Westfalia die Anlage passgenau um. „Gelöst hat das Westfalia-Team diese Herausforderung mit einer detaillierten Planung und Simulation bereits in der Vertriebsphase“, erklärt Fabian Spitz, Stellvertretender Vertriebsleiter Technologien & Systeme bei Westfalia. „Wir erreichen so maximale Realisierungssicherheit für den Kunden.“

Für Orthomol verbessert die Förderbrücke vor allem die Flexibilität der internen Logistik. „Wir erreichen mit der Förderbrücke eine erhebliche höhere Flexibilität, den internen Materialfluss nach den aktuellen Bedürfnissen und Kapazitäten zu steuern. Wir minimieren den Handlingaufwand und reduzieren deutlich den internen LKW-Verkehr. Damit tragen wir wesentlich zu unserer Nachhaltigkeitsstrategie bei“, sagt Michael Neeten, Leiter Technischer Betrieb bei Orthomol.

Auch die Versorgung der Produktion wurde deutlich effizienter. „Westfalia hat die Anforderung auf höchstem technologischen Niveau gelöst und einen echten Vorsprung unserer Intralogistik termingerecht realisiert – wir sind sehr zufrieden.“