Vom starren Sortierer zum mobilen Robotersystem

Vor diesem Hintergrund haben wir mit dem SOTR-S eine mobile, robotergestützte Lösung entwickelt, die gezielt auf Flexibilität und Skalierbarkeit ausgelegt ist. Sie ermöglicht es, dynamisch zu reagieren – ohne die Einschränkungen klassischer, stark manueller Prozesse. Gleichzeitig sehen wir klar einen Trend hin zu Systemen, die eine höhere betriebliche Flexibilität bieten als traditionelle stationäre Sortierlösungen.

mfl: Verändert das SOTR-S den Materialfluss grundlegend im Vergleich zu klassischen Systemen?

Hutchinson: Grundlegend bleibt der Materialfluss erhalten – die große Veränderung liegt in der Interaktion zwischen Mensch und System. In konventionellen "Put-to-Light"-Systemen bewegen sich die Be-diener zwischen verschiedenen Stationen, um Artikel zuzuordnen. Das bedeutet Wegezeiten, Koordinationsaufwand und eine gewisse ergonomische Belastung. Beim SOTR-S verfolgen wir konsequent den Goods-to-Person-Ansatz. Das heißt, die Ware kommt zum Bediener – nicht umgekehrt. Die Roboter bringen die Sortiereinheiten direkt an den Arbeitsplatz. Dadurch reduzieren sich Wegezeiten erheblich, und der Bediener kann sich vollständig auf die Sortieraufgabe konzentrieren.

mfl: Ein kritischer Punkt bei Robotersystemen ist die Verkehrskoordination. Wie verhindern Sie Staus innerhalb der Flotte?

Hutchinson: Das ist tatsächlich ein zentraler Aspekt. Erstens arbeiten wir mit einem zweistufigen Systemdesign. Die Roboter bewegen sich in einer durchgehenden Schleife in eine Richtung, wobei Hin- und Rückverkehr auf getrennten Ebenen stattfinden. Dadurch eliminieren wir Gegenverkehr praktisch vollständig, was das Risiko von Staugefahr erheblich reduziert. Zweitens kommt unser Robot Traffic Controller, der RTC, zum Einsatz. Dieses System übernimmt die dynamische Zuweisung von Aufgaben und Routen. Obwohl die einzelnen Fahrzeuge autonom agieren, wird das System zentral koordiniert und optimiert kontinuierlich im Hintergrund die Verkehrsflüsse – abhängig von aktueller Auslastung und Systemzustand.

mfl: Sie haben das zweistufige System bereits angesprochen. Was genau ist der Vorteil gegenüber einer einstöckigen Lösung?

Hutchinson: Der Hauptvorteil liegt in der Entkopplung der Verkehrsströme. In einstöckigen Systemen kommt es zwangsläufig zu Interaktionen zwischen Fahrzeugen – also zu Ausweichmanövern, Wartezeiten und im ungünstigsten Fall zu Staus. Durch die Verteilung auf zwei Ebenen können wir diese Interaktionen deutlich reduzieren. Das führt zu einem stabileren und effizienteren Gesamtprozess. Ein weiterer Vorteil ist die kompaktere Bauweise: Wir können mit schmaleren Fahrspuren arbeiten, was die Flächennutzung im Lager verbessert. Gleichzeitig profitieren auch die Bediener, da sich ihre Arbeitswege im Systemumfeld verkürzen können.

mfl: Welche Vorteile sehen Sie generell bei mobilen, robotergestützten Sortiersystemen gegenüber klassischen Lösungen wie Cross-Belt oder Tray-Sortern?

Hutchinson: Ein wesentlicher Vorteil ist die Ausfallsicherheit. In klassischen Systemen wie Tray-, Gleitschuh- oder Kreuzbandsortierern kann ein einzelner Defekt dazu führen, dass das gesamte System stillsteht. Beim SOTR-S haben wir eine verteilte Systemarchitektur: Fällt ein Roboter aus, arbeiten alle anderen weiter. Das erhöht die Systemverfügbarkeit erheblich – insbesondere in Spitzenzeiten. Wartungsarbeiten können zudem im laufenden Betrieb durchgeführt werden. Ein weiterer Punkt ist die Energieeffizienz. Klassische Sortierer bewegen permanent das gesamte System. Beim SOTR-S hingegen werden nur die Komponenten aktiviert, die aktuell benötigt werden – also einzelne Roboter, Rutschen oder Fördersegmente. Dieser selektive Betrieb reduziert den Energieverbrauch spürbar.

mfl: Wie flexibel ist das System in Bezug auf Skalierung?

Hutchinson: Das Konzept ist von vornherein modular aufgebaut. Das bedeutet, dass sich das System sowohl in seiner Kapazität als auch in seiner Struktur anpassen lässt. Wenn ein höherer Durchsatz benötigt wird, ist der einfachste und häufigste Ansatz das Hinzufügen zusätzlicher Roboter. Ergänzend können auch weitere Sortierbahnen oder Rutschen integriert werden. Damit lässt sich das System sehr gut an wachsende Anforderungen anpassen – ohne grundlegende Umbauten.

mfl: Können Sie eine typische Systemgröße skizzieren?

Hutchinson: Die konkrete Auslegung richtet sich immer nach dem erforderlichen Durchsatz. In einem konkreten Projekt haben wir beispielsweise rund 10.000 Artikel mit etwa 4.000 Stück pro Stunde verarbeitet. Das wurde mit ungefähr 100 Robotern und 250 Rutschen realisiert. Diese Größenordnung zeigt ganz gut, wie skalierbar das System ist.

mfl: Viele Betreiber stehen vor der Herausforderung, neue Technologien in bestehende Anlagen zu integrieren. Was ist beim SOTR-S zu beachten?

Hutchinson: Aus mechanischer Sicht ist die Integration vergleichsweise unkompliziert, da keine direkte physische Kopplung zu vor- oder nachgelagerten Systemen erforderlich ist. Die Artikel werden manuell auf die Fahrzeuge geladen. Die eigentliche Herausforderung liegt eher auf der Prozessebene. Es ist entscheidend, den gesamten Workflow sauber zu definieren – also die Artikelvorbereitung vor dem System sowie die Weiterverarbeitung nach der Sortierung. Dabei spielen auch die Steuerungssysteme eine zentrale Rolle. Die Integration in bestehende WMS- oder WCS-Landschaften muss gut durchdacht sein, um einen durchgängigen Materialfluss sicherzustellen.

mfl: Und welche konkreten Vorteile ergeben sich für die Bediener?

Hutchinson: Der Unterschied ist für die Bediener enorm spürbar. In klassischen Szenarien bewegen sie sich viel zwischen verschiedenen Arbeitsplätzen – das ist sowohl zeitintensiv als auch körperlich belastend. Beim SOTR-S bleibt der Bediener an seinem Arbeitsplatz. Die Roboter kommen zu ihm, stoppen präzise und ermöglichen ein einfaches Auflegen der Artikel. Das reduziert die Bewegungsanteile erheblich. Zusätzlich entfällt die Notwendigkeit, Artikel auf ein kontinuierlich bewegtes System zu platzieren – was bei klassischen Sortern eine hohe Konzentration erfordert. Insgesamt werden sowohl körperliche Belastung als auch Stress reduziert, und die Arbeitsbedingungen verbessern sich deutlich.