Logistikzentrum

Marvin Meyke,

Neue Logistik bei laufendem Betrieb

Systemintegrator Aberle hat für den Elektrotechnik-Hersteller Gira Giersiepen ein Logistikzentrum für Services bei Produktionsversorgung und Versand eingerichtet. Das Anlagenkonzept bietet eine hohe Durchsatzleistung und deckt nachhaltig die Wachstumsoptionen des Industrieunternehmens ab.

© Aberle

Im Prinzip haben wir eine komplette Fabrik und das Lager mit Wareneingang und Versand verlegt“, erklärt Andreas Dürwald, Werkleiter Produktion und Logistik bei Gira Giersiepen, mit Sitz in Radevormwald. 2014 begann der Komplettanbieter von Systemlösungen für elektrotechnische und digital vernetzte Gebäudesteuerung mit den Planungen für ein neues Entwicklungs-, Fertigungs- und Logistikzentrum. „Der alte Standort bot keine Erweiterungsmöglichkeiten“ schildert Sara Schöpker, Produktionslogistik/Fertigungssteuerung bei Gira, die Hintergründe. Den Auftrag für das Logistikkonzept und die Umsetzung erhielt als Generalunternehmer für die ­Intralogistik Systemintegrator Aberle. Innerhalb von zehn ­Monaten realisierte Aberle eine Logistikanlage, die mit ihrer Gebäudeausstattung exakt auf die Anforderungen des mittelständischen Produzenten ausgerichtet ist. Anfang Oktober 2018 erfolgte die Inbetriebnahme.

Grundlage für Unternehmenswachstum
„Die größte Herausforderung war der Umzug einer kompletten Produktion und einer kompletten Logistik bei laufendem Betrieb“, sagt Schöpker. „Mit der neuen Anlage haben wir Produktion und Logistik auf höchste Prozesseffizienz sowie optimale Services bei Produktionsversorgung und Versand ausgerichtet. Sie bilden eine gute Grundlage für weiteres Unternehmenswachstum.“ Diese Zielsetzung unterstützen die weitgehende Prozessautomatisierung und der intelligente Materialfluss im Logistikzentrum. Warenein- und -ausgang erfolgen über die gleichen Tore in einem U-förmigen Durchlauf. Im Inbound erfolgt die Vereinnahmung, Lagerung und Produktionsversorgung zugelieferter Komponenten. Aus der Produktion fließen Fertigprodukte und Komponenten in die Lageranlage und den Warenausgang zurück. Alle damit verbundenen Prozesse sind ent-sprechend der Anforderungen sequenziert.

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Für die Wareneingangsbearbeitung, Lagerung sowie die Produktionsver- und -entsorgung errichtete Aberle neben einem Kragarmregal ein vollautomatisches, 4-gassiges Palettenhoch-regallager (HRL) mit rund 6.000 Stellplätzen. Darin werden die Komponenten von Zulieferern und die Artikel aus der eigenen Produktion gelagert. Es dient als Fertigwarenlager, zur Montage-versorgung der Produktion und als Nachschublager für die behälterfähigen Artikel, die im neuen Automatischen Klein-teilelager (AKL) bereit gehalten werden, sowie – mit den angeschlossenen sechs Kommissionierarbeitsplätzen – als Kommissionierlager für die Auftragsfertigung mit größeren Gebinden. Die Anlieferungen erfolgen sowohl in einlagerungsfähigen Kleinladungsträgern und Kartonagen als auch palettiert und in umzupackenden Ladungsträgern. Die palettierte Ware wird systemgestützt über Flurförderzeuge und Übergabepunkte beziehungsweise einen bereichsvernetzenden Vorzonen-Loop mit jeweils einem Ein- und einem Auslagerungsstich auf die jeweiligen Lagerbereiche verteilt. Die Einspeisung des Wareneingangs erfolgt an Übergabestationen auf Bodenniveau.

„pick & pack“ direkt von der Palette
Mehr als 50 Arbeitsstationen hat Aberle für die Lagerprozesse und schnelle Auftragsfertigung in der neuen Logistikanlage eingerichtet. Neben den üblichen Wareneingangs- und NIO-Arbeitsplätzen sowie den Umpack-, Konsolidierungs- und Packarbeitsplätze betrifft dies vor allem Kommissionierstationen, die direkt in HRL und AKL eingebunden sind. 68 Palettendurchlaufkanäle mit Schwerkraftrollenbahnen, die an einer der beiden Längsseiten des HRL rückseitig von HRL-RBG bedient werden, ermöglichen an Schnellpick-Stationen die Kommissionierung von Auftragsposten – „pick & pack“ – direkt von der Palette auf die Palette. „Das Gros unseres Auftragsaufkommens, das wir in fast 40 Ländern versenden, sind Paketsendungen, die wir nach Desti­nationen zusammenführen, und entweder palettiert im Warenausgang bereitstellen oder direkt über die installierten Teleskopförderer in die Auflieger und Wechselbrücken an den 13 Warenein- und ausgangstoren verladen“, erläutert Dominik Ritsche, stellvertretender Leiter Versand.

Daher wurden die Prozesse vor allem bei den Kleinteilen auf das Prinzip Ware-zum-Mitarbeiter ausgelegt. Dafür richtete Aberle zunächst ein 5-gassiges AKL für die gemischt 2-fach- bis 4-fachtiefe Lagerung von Behältern mit zwei unterschiedlichen Größen ein. Weit mehr als 300.000 Stellplätze für Kleinladungsträger auf Basis der Behältergrundfläche 400 x 300 mm stehen darin zur Verfügung. Besonderheit: In den fünf gut 73 Meter langen Gassen des AKL arbeiten parallel zehn Regalbediengeräte (RBG) – jeweils zwei pro Gasse. Die Komponentensteuerung von Aberle, die an das kundenseitige WMS SAP EWM angebunden wurde, sorgt dabei für Koordination der Abläufe. „Auf diese Weise konnten wir mit Blick auf die Dimensionen des AKL ­einerseits Durchsatz und die Bereitstellung an den Kommissionierplätzen enorm steigern“, veranschaulicht Aberle-Projekt­leiter Giuseppe Oliveri das Konzept, bei dem mit einer Umschlagleistung von 70 Doppelspielen pro Stunde je RBG insgesamt bis zu 1.400 Behälter pro Stunde in der Anlage bewegt werden. „Andererseits ermöglicht dieses Anlagenkonzept die Einrichtung von zwei Kommissionierbereichen, die direkt an das AKL an- beziehungsweise darin eingebunden sind.“


So werden nicht allein über die Fördertechnik an den Stirnseiten des AKL inbound acht und outbound neun Kommissionier- und acht Verpackungsplätze und zwei Konsolidier-Arbeitsplätze automatisch bedient. Vielmehr ist auch zwischen den AKL-Gassen 1 und 2 eine begehbare Kommissioniergasse eingerichtet. Dort sind zehn Kommissionierstationen für den Zugriff auf größere Artikel und Schnellläufer integriert. An ihnen stellen die Mitarbeiter nach dem Prinzip Ware zum Mitarbeiter und unterstützt von einem Pick by Light System (PbL) die Bestellposten zusammen. Die Kommissionierung erfolgt aus Durchlaufregalen mit 882 Kanälen und Gefälle von den RBG-Gassen zur Kommissioniergasse. Sie werden rückseitig direkt von den AKL-RBG der beiden angrenzenden Gassen bedient. Die nach dem Prinzip „Pick & Pack“ direkt in die Versand­kartons kommissionierten Auftragsposten zieht die Behältertechnik schließlich an die Konsolidierungs- und Verpackungsarbeitsplätze ab. Waagen in der Fördertechnik sorgen für die Qualitätssicherung. Über Teleskopförderbänder erfolgt die Verladung des Warenausgangs in die bereitstehenden Auflieger.

Nachhaltigkeit im Fokus
Besonderes Augenmerk legt das Unternehmen überdies auf die Nachhaltigkeit des Neubaus. Ein intelligentes Konzept für Heizen und Kühlen sowie ein Blockheizkraftwerk, das Strom für den Eigenbedarf liefert, reduzieren den Energiebedarf des Komplexes um 45 Prozent gegenüber konventionellen Anlagen. Das Prozess Management System PMS von Aberle bietet zudem ein Visualisierungssystem für Transparenz über Anlagenzustand und -auslastung. Das PMS-Modul PMS-E für Energieeffizienz unterstützt überdies eine energieeffiziente RBG-Steuerung sowie den nachhaltigen Ressourceneinsatz.
Einen weiteren zukunftsorientierten Aspekt beschreibt die Ausbaufähigkeit der Anlage. So kann das HRL problemlos auf sieben Gassen erweitert und in die Materialflüsse sowie die kompakte Paletten- und Behälterfördertechnik integriert werden. Für das AKL sind entsprechende Erweiterungsoptionen auf zehn Gassen beziehungsweise alternative Lagertechniken berücksichtigt. „Mit entsprechenden Erweiterungen, können wir die Kapazitäten und Arbeitsplätze bei Bedarf bei laufendem Betrieb verdoppeln“, resümiert Sara Schöpker: „In Summe ein gelungener Umzug und ein erfolgreiches Neubauprojekt.“

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