Fördertechnik & Komponenten
Fördertechnik: Mit Shuttle zur platzsparenden Logistiklösung
Flexibel und gleitzeitig Platz sparend – so sieht die neue Logistiklösung des Schraubenspezialisten Gross aus, die er durch eine neuartige Kombination zweier Shuttletypen erreichte.
Das Ziel
Neben der Erweiterung der Lagerkapazität sollten durch eine Modernisierung der Intralogistik beim Lieferanten für Verbindungstechnik, Ferdinand Gross, die Auftragsdurchlaufzeiten deutlich verkürzt werden. Dies ermöglicht nun auch eine spätest mögliche Auftragseinlastung, um Kunden kurzfristig beliefern zu können. Weiter sollten die unterschiedlichen Auftragstypen parallel bearbeitet werden können. Ferner wurde die Anzahl Packstücke durch eine Konsolidierung von Auftragspositionen reduziert. Dies spart Kosten und schont Ressourcen. Nicht zuletzt sollte die Transparenz innerhalb der Warenwirtschaft verbessert werden, um durch entsprechende Analysen die Geschäftsprozesse schlanker zu machen.
Die Lösung
Basis für die Lösung der Aufgaben war, eine genaue Analyse der bestehenden Arbeitsabläufe und Warenstrukturen zu definieren. Frühzeitig war Gross klar, dass das Dematic-Multishuttle- System die richtige Lösung ist. Entscheidend für den Erfolg waren aber innovative Ideen, die mit dem Kunden entstanden sind:
- So erfolgte etwa die Installation des Multishuttle-Systems in einer bestehenden Halle, in der allerdings die Zwischendecke zum Kellergeschoss entfernt werden musste.
- Ferner wurde erstmals eine Kombination der Multishuttle-Systemvarianten Roaming und Captive in einem Regalblock realisiert. Mit dem Multishuttle-System wurde der ursprüngliche Kommissionierprozess komplett auf eine dynamische Ware-zu-Mann-Kommissionierung umgestellt.
- Das bestehende Fachbodenlager wurde vom Kommissionierlager zu einem Nachschublager umgewidmet und in den neuen Prozess integriert.
Bei Dematic Multishuttle Captive kommt je Regalebene ein eigener Shuttle zum Einsatz, so dass Ein- und Auslagerungen simultan auf verschiedenen Ebenen erfolgen können. Die Warenübergabe zwischen den Ebenen erfolgt über einen Behälterlift. Bis zu 600 Doppelspiele pro Stunde und Gasse sind so möglich. Das Steuerungssystem unterstützt auch komplexe Warensequenzierungen und steigert damit zusätzlich die Produktivität.
Der hohe Durchsatz von Multishuttle Captive erweitert die Möglichkeiten von Konsolidierungspuffern und Kommissionierstationen für schnelldrehende Waren. Im Gegensatz zu Multishuttle Captive sind die einzelnen Shuttles beim Lagersystem Roaming nicht fest an eine Regalebene gebunden, sondern können über Shuttle-Lifte auch zwischen diesen umgesetzt werden.
Die Leistungsfähigkeit eines konventionellen automatischen Kleinteilelagers (AKL) lässt sich bereits mit wenigen Shuttles erreichen. Steigt der Leistungsbedarf, lässt sich das System einfach durch den Einsatz zusätzlicher Shuttles erweitern, ohne aufwendige Umbaumaßnahmen.
Hohe Redundanz
Durch die dynamische Kommissionierung können die Artikel an jedem Platz bearbeitet werden. Grund ist die vollständige Entkopplung der Arbeitsplätze, was zu einer hohen Redundanz führt. Damit wird eine Unabhängigkeit bezüglich schwankender Auftragsgrößen und -arten erreicht. So kann auch ein Mitarbeiter alleine und trotzdem hochproduktiv arbeiten.
Die Arbeitsplätze an den Kommissionierplätzen konnten darüber hinaus ergonomisch optimiert werden. Zudem kann die Qualität der Auftragsbearbeitung besser überwacht und verbessert werden, indem jeweils ein Mitarbeiter einen Auftrag komplett bearbeitet. Die Multishuttle- Lösung ermöglicht eine einstufig erzeugte sequenzgerechte Zuführung der Behälter an die Kommissionierplätze, was die Abläufe wesentlich verbessert und die Qualität steigert. Durch die Realisierung des Lagerblocks im bestehenden Gebäude konnten die Baukosten minimiert und vor allem bestehende Erweiterungsflächen außerhalb der existierenden Hallen geschont werden. Zukünftige Anlagen- Erweiterungen sind im bestehenden Hallentrakt jederzeit möglich, ein wesentlicher Beitrag zur Sicherung des Standortes in Leinfelden.
Alle Lagerplätze im Multishuttle-System sind manuell zugänglich, was die Verfügbarkeit der Waren auch im Störungsfall sicherstellt. Die Reduzierung der Durchlaufzeiten ermöglicht den geforderten spätest möglichen Auftragsannahmeschluss. Die Kapazität der Anlage lässt sich etwa durch Einsatz einer zusätzlichen Multshuttle-Captive- Gasse flexibel an Artikelwachstum und -menge anpassen. Multifunktions- Arbeitsplätze optimieren den Personalbedarf je nach Geschäftslage.
Laut Christian Lühr, Leiter Logistik bei Ferdinand Gross, war der entscheidende Punkt das Shuttle-System: „Wir sind bis Finnland geflogen, um dieses System in Aktion zu sehen. Das hat hier letztendlich den Ausschlag für die Dematic gegeben, mit der wie aber schon seit den 90er-Jahren Projekte durchgeführt haben.“
Technik im Detail
- Erste Installation der Multishuttle-Varianten Captive und Roaming in einem Regalblock.
- Erstmals vierfach-tiefe Lagerung kleiner (300 mm x 400 mm) Behälter.
- Baugleiche Shuttles in beiden Bereichen (Traglast bis 40 kg).
- Der Captive Bereich lässt sich nachträglich einfach erweitern. Somit kann das prognostizierte Auftragswachstum bis 2015 in einer 8 Stunden Schicht abgearbeitet werden (zweite Gasse).
Multishuttle Roaming
- 5 Gassen
- 20 Shuttles
- 55 000 Stellplätze
- 440 Doppelspiele pro Stunde
Multishuttle Captive
- 1 Gasse
- 12 Shuttles
- 5 000 Stellplätze
- 512 Doppelspiele pro Stunde
Ferdinand Gross GmbH & Co. KG
, E-Mail: [email protected],
Dematic GmbH
, E-Mail: [email protected],
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