Das spart Energie und Material

Diese Prognose ist, zugegebenermaßen, spekulativ. Aber es deuten viele Anzeichen darauf hin, dass die grundlegende Aussage zutrifft: Der Anwender wird sich künftig nicht nur zwischen Elektrostaplern und „Verbrennern“ entscheiden können, sondern es wird weitere Optionen geben. Der erweiterte Wettbewerb hat schon jetzt Auswirkungen auf die traditionellen Antriebstechniken: Sie werden kontinuierlich optimiert mit dem Ziel, die Effizienz zu steigern und mit alternativen Antriebsformen konkurrieren zu können. Dieser Trend wird Bestand haben, denn es ist sehr unwahrscheinlich, dass sich die stetige Erhöhung der Energiepreise wieder umkehren wird.

Ein Beispiel für die Optimierung vorhandener Antriebskonzepte gibt Jungheinrich mit den Schubmaststaplern ETM/ETV 214/216. Sie zeichnen sich u.a. durch verbesserte Fahrbeschleunigung sowie erhöhte Hub- und Senkgeschwindigkeiten aus. Das Ergebnis: Die Umschlagleistung steigt um rund 10%. Zugleich wurde die elektronische Steuerung so verbessert, dass der Energieverbrauch um 10% sinkt. Diese Werte – 10 % höhere Produktivität, 10 % geringerer Energieverbrauch – darf man wohl mit „20 % höhere Effizienz“ übersetzen, und damit kann ein Anwender durchaus zufrieden sein.

Die Verbesserung um 20 % wurde mit konventioneller Technik erreicht. Wer neueste Technologie einsetzen möchte, kann den Deichsel-Gabelhubwagen EJE 112i von Jungheinrich mit Lithium-Ionen-Batterie wählen. Die Batterietechnik hat ganz erheblichen Einfluss auf Konstruktion: Das Flurförderzeug ist 70 cm kürzer und 30 % leichter, denn die Batterie wiegt nur noch 14 kg; eine adäquate Bleibatterie würde rund 165 kg wiegen. Das geringe Gewicht hat wiederum einen geringeren Energieverbrauch zur Folge. Als sehr positiv wirken sich die verkürzten Ladezeiten aus. Eine Schnellladung ist in 80 Minuten erledigt, auch Zwischenladungen sind möglich.

Mehr Power durch Hybrid

Im Tragkraftsegment von 3 bis 3,5 Tonnen hat der Still RX 70 Hybrid ein neues, energiesparendes Antriebskonzept verwirklicht. Er speichert die beim Bremsen zurückgewonnene Energie in Hochleistungskondensatoren (Ultra-Caps) und speist sie beim Beschleunigen wieder über den vom Dieselmotor angetriebenen Generator in den Antriebsstrang ein. Möglich wird das durch den Still-typischen dieselelektrischen Antrieb. In der Praxis führt das dazu, dass der Stapler mit einem 30-kW-Motor auskommt. Der Vorgänger benötigte noch einen 44-kW-Motor. Je nach Fahrzyklus spart diese Technologie bis zu 15 % Kraftstoff ein – und sie ist in Serie erhältlich, denn die Produktion ist schon im Mai 2011 angelaufen.

Toyota produziert in Japan ebenfalls bereits Hybrid-Stapler mit parallel arbeitendem, von einer übergeordneten Steuerung geregeltem Verbrennungs- und Elektromotor – was nicht verwundert, denn immerhin hat das Unternehmen schon mehr als drei Millionen Pkw mit Hybrid-Antrieb gebaut. Das Potenzial von Lithium-Ionen-Batterien wird gegenwärtig im Rahmen von Feldversuchen mit BT-Reflex-Schubmaststaplern untersucht. Und schon auf der CeMAT 2005 hat Toyota einen Stapler mit Brennstoffzellen-Antrieb gezeigt, der seitdem kontinuierlich weiterentwickelt wurde. Wann diese alternativen Antriebskonzepte tatsächlich auf den Markt kommen, hängt nach Angaben des Unternehmens u.a. von der Infrastruktur, den politischen Rahmenbedingungen, den Branchenstandards und natürlich den Kosten ab: „Sobald die Nachfrage steigt und wir für unsere Kunden einen realen Nutzen erkennen, werden wir auch Produkte mit einem entsprechenden Mehrwert anbieten.“

Auch bei Atlet erprobt man neue Technologien und bereitet sich auf eine steigende Marktnachfrage vor: „Mit Brennstoffzellen betriebene Atlet-Stapler sind bereits heute im Einsatz. Ob diese Technologie wirtschaftlich interessant ist, wird sich mit der Zeit zeigen.“ Als großen Vorteil der Brennstoffzellentechnologie sieht man die Möglichkeit, Wasserstoff zu Zeitpunkten niedrigen Energieverbrauchs beispielsweise aus Windenergie zu erzeugen und zu speichern – so werden umweltschonende und CO2-neutrale Prozessketten der Energieerzeugung und -nutzung generiert.

Atlet weist darauf hin, dass man nicht unbedingt neue Stapler anschaffen muss, wenn man den Verbrauch der Staplerflotte senken möchte. Denn Analysen haben ergeben, dass der Energieverbrauch je nach Staplerfahrer um bis zu 50 % variieren kann. Das hat das Unternehmen Atlet zunächst einmal dazu veranlasst, die Einstellmöglichkeiten für die Staplerleistungen und eine Nachverfolgung des Energieverbrauchs deutlich zu verbessern und parallel dazu den Kunden vermehrt qualifizierte Fahrerschulungen anzubieten.

Mit dem unternehmenseigenen Simulationswerkzeug „ALA 2000“ können Layouts und Fahrstrecken überprüft und verbessert werden. Als weitere Verbesserungen, die hier wirksam sind, nennt Atlet die kontinuierliche Verbesserung des Batterieladevorganges sowie die Verwendung spezieller „High-Performance-Öle“. Natürlich heißt das nicht, dass bei neuen Geräten nicht alle konstruktiven Register zur Senkung des Energieverbrauchs gezogen werden: Bei den neuen Schubmaststaplern, die u.a. mit optimierten Hydrauliksystemen ausgestattet sind, werden Energieeinsparungen von bis zu 29 % erreicht.

Energie sparen – für jeden die richtige Strategie

Der Überblick zeigt, dass Energieeinsparung bei Flurförderzeugen viele Facetten hat und für jeden Anwender entsprechende Möglichkeiten bietet. Wer keinen neuen Stapler braucht, findet Stellschrauben zur Verbrauchssenkung durch Fahrerverhalten und durch optimierte Abläufe. Der eher konservative Anwender kann sich über effizientere Stapler mit Elektroantrieb oder Verbrennungsmotor freuen. Und der „early adopter“, der bei seinen Kunden mit energiesparenden neuen Technologien punkten will, kann vielleicht ein Testgerät mit Brennstoffzellenantrieb erproben.

Atlet Flurförderzeuge GmbH, D-46149 Oberhausen, E-Mail: [email protected], www.atlet.de

Jungheinrich AG, D-22047 Hamburg, E-Mail: [email protected], www.jungheinrich.de

Still GmbH, D-22113 Hamburg, E-Mail: [email protected], www.still.de