Lagerkapazität verdoppelt durch Hochregallager

Ob aus Edelstahl, Granit oder Keramik, puristisch, im modernen Landhaus-Stil oder klassisch zeitlos – mit seinem breit gefächerten Produktprogramm an Spülen und Armaturen sowie Abfalltrenn- und Organisationssystemen für Küchen bietet die Blanco GmbH + Co. KG für jeden Geschmack etwas. Der Erfolg spiegelt sich in den steigenden Umsatz- und Absatzzahlen im In- und Ausland wider. 2008 errichtete das Unternehmen ein eigenes, zentrales Logistikzentrum in Bruchsal in der Nähe der beiden Haupt-Produktionsstätten in Sulzfeld und Sinsheim. Das Lager stieß aber bereits fünf Jahre nach der Inbetriebnahme an seine Kapazitätsgrenzen und Blanco musste zusätzlich externe Lagerflächen für zeitweise bis zu 10.000 Paletten anmieten. „Wir verladen hier jeden Monat zwischen 1.800 und 2.000 Tonnen Ware – den größten Teil davon verpackt in Kartons, aber auch Paletten, die als Stückgut oder als Komplettladung versendet werden. Dazu kommen noch unsere Überseecontainer“, erzählt Mathias Rüdele, Geschäftsführer der Blanco Logistik GmbH.

Weit mehr als ein reines Lager

Um den Staplerverkehr nicht zu behindern, werden die Paletten über eine 5,50 Meter hohe Bühne mit automatischer Förderstrecke bis zum Hochregallager transportiert.

Bei der Planung galt es, die verschiedenen Aspekte des Funktionsbaus zu berücksichtigen, denn das Logistikzentrum ist weit mehr als ein reines Lager. In Bruchsal wird neben Verpackungsmanagement und Qualitätsprüfungen auch eine kundenspezifische Variantenbildung der Spülen durchgeführt. Auch das Ersatzteillager befindet sich im Logistikzentrum. Während Blanco sich 2008 noch bewusst für rein manuelle Prozesse mit IT-Unterstützung entschieden hatte, sollte der Nachschub für die Kommissionierung nun automatisiert werden. Die Funktionsflächen Wareneingang, Kommissionierung und Warenausgang sollten durch eine konventionelle Lagerhalle mit 4.300 Quadratmeter erweitert werden. Damit erstreckt sich die gesamte Erweiterung auf eine Gebäudefläche von 8.760 Quadratmeter.

Ambitionierter Zeitplan

Ende 2013 erhielt SSI Schäfer den Auftrag für ein viergassiges, automatisches Hochregallager (HRL) mit fördertechnischer Anbindung des Wareneingangs und der Kommissionierung inklusive der Integration in das bestehende IT-System von SAP. Für die Baumaßnahmen und die Montage, Tests und Inbetriebnahme der Gewerke hatte Blanco nur zwölf Monate vorgesehen – ein sehr ambitionierter Terminplan, der mit dem ersten Spatenstich im April 2014 startete. „Die größte Herausforderung war definitiv der Zeitplan und die Abstimmung der Baugewerke mit dem Einbau der Regale samt Lagertechnik. Da war es angenehm, für die Logistikanlage nur einen Ansprechpartner zu haben. Trotz baulicher Terminverschiebungen konnten wir pünktlich Anfang Mai 2015 in Betrieb gehen“, erinnert sich Rüdele.

HRL mit energieeffizienter Technik

Die HRL-Einlagerebene im Obergeschoss ist direkt über eine automatische Förderstrecke mit dem Wareneingang verbunden.

Durch die Erweiterung konnte Blanco seine Lagerkapazität mehr als verdoppeln. Allein das HRL bietet in vier Gassen Platz für rund 18.000 Europaletten. Die doppeltief konstruierten Regale werden von Paletten-Regalbediengeräten des Typs Exyz von SSI Schäfer bedient. Das „E“ steht dabei für Effizienz aufgrund des geringen Energieverbrauchs bei hoher Leistungsfähigkeit. Hocheffiziente Drehstromasynchronmotoren mit Energierückspeisung sowie der Einsatz eines Gegengewichts im Mast sparen im Vergleich zu herkömmlichen Geräten bis zu 25 Prozent Energie ein. Dass HRL erreicht eine maximale Leistung über alle vier Gassen von 120 Doppelspielen pro Stunde.

Einlagern oben, Auslagern unten

In der HRL-Vorzone befindet sich die Übergabestation für die Paletten. Doch während die Auslagerung auf Bodenniveau erfolgt, findet die Einlagerung im Obergeschoss statt. Der Grund: Um den Staplerverkehr nicht zu behindern, werden die Paletten im Wareneingang zunächst via Hubgerät auf eine 5,5 Meter hohe Bühne befördert und von dort über eine automatische Förderstrecke in dieser Höhe durch das Kommissionierlager bis zum HRL transportiert. „Die Zusammenarbeit und die Vorarbeit für das Projekt waren hervorragend. Blanco hat bereits Kapazitäten und Materialflüsse für das prognostizierte Wachstum bis 2022 geplant“, erzählt Ingo Wunder, Projektleiter Automatisierte Gesamtsysteme bei SSI Schäfer.

Anlagentechnik in bestehende SAP-Lösung integriert

„Die Inbetriebnahme während des laufenden Betriebs war eine Herausforderung, die SSI Schäfer hervorragend gemeistert hat“, betont Rüdele. Dazu zählte auch die vollständige Integration der automatisierten Anlagentechnik in die bereits bestehende SAP-Lösung. Um die komplette Materialflusssteuerung in SAP ohne Schnittstellen abbilden zu können, hat SSI Schäfer den SAP-Standard um ein eigenentwickeltes Add-On erweitert. Damit steuert SAP alle Abläufe bis hin zur SPS. Das hat den Vorteil, dass operative Prozesse wie die Übergabe einer Palette vom Stapler auf die Fördertechnik, geradewegs ineinander übergehen.

...damit Expresspaletten Vorfahrt haben

Auch kundenspezifische Spezialabläufe wurden in SAP umgesetzt. „Ein Beispiel dafür ist die sogenannte Expresslogik, bei der Auslagerungen unterbunden und selbst Doppelspiele durchbrochen werden, um Expresspaletten schnell auszulagern. Auch auf der Fördertechnik haben diese Paletten Vorfahrt“, erläutert Jürgen Hergenröther, IT-Projektleiter von SSI Schäfer für die SAP-Implementierung.

Kontakt: Blanco GmbH + Co. KG 75038 Oberderdingen Tel.: 0 70 45 / 44-8 11 00 E-Mail: [email protected] www.blanco-germany.com/de

SSI Schäfer – Fritz Schäfer GmbH 57290 Neunkirchen Tel.: 0 27 35 / 70-1 E-Mail: [email protected] www.ssi-schaefer.com