Schneller dank cleverem Stahlbau

Seit 1995 ist dort das rund 100.000 m² große Logistikzentrum in Betrieb. Insgesamt umfasst das Zentrum 225.000 Lagerplätze mit über 145.000 verschiedenen Artikeln. Die Kommissionierleistung pro Tag beträgt bis zu 66.000 Positionen. Beschäftigt sind rund 500 Mitarbeiter.

Laut Stahlgruber haben Lieferzuverlässigkeit und Flexibilität bei der Abwicklung von Aufträgen höchste Priorität. Täglich kann bis 18.00 Uhr bestellt werden, und die Lieferungen erfolgen je nach Bedarf mehrmals täglich oder über Nacht. So wird den Verkaufshäusern und Werkstattkunden eine eigene aufwendige raum- und kostenintensive Lagerhaltung abgenommen.

Unterstützt wird der reibungslose Kreislauf von Lieferant, Logistikzentrum und Verkaufshaus durch das Konzept mit den Ribobehältern, Sonderbehälter, welche neben Paletten als Ladungsträger fungieren. Bisher konnte man diesem Anspruch mit dem Leistungsvolumen von je zwei vollautomatischen und manuellen Lagern sowie der Fördertechnik mit einer Gesamtlänge von 3,5 km gerecht werden. Diese Mischung von verschiedenen Automatisierungsgraden entspricht laut Andreas Schoene, Betriebsleiter des Logistikzentrums, der Philosophie bei Stahlgruber, denn sie ist nicht nur geeignet für die sehr große Teilevielfalt, sondern sie ist auch die Basis für eine relative Unabhängigkeit von Technik bedingten Engpässen und ermöglicht so ein flexibleres Reagieren auf variable Kommissionieranforderungen.

Die Anforderungen an die Logistik sind jedoch durch die Erschließung neuer Absatzmärkte in den letzten Jahren erheblich gestiegen. Daher ergab sich die Notwendigkeit einer zusätzlichen logistischen Lagerlösung, welche die Kapazität der Artikel auf 170.000 Stück und die Kommissionierleistung pro Tag auf 80.000 Auftragspositionen erhöhen soll. Konzept des neuen HRL.

Die besondere Anforderung für die Konstruktion dieser neuen Lagerlösung war, dass vier Kommissionierbühnen direkt im Hochregallager (HRL) integriert sein sollten. Die Lösung sind Zwischenbühnen, welche in einer Kombination von Stahlunterkonstruktion und Betonfahrbahn ausgeführt worden sind. Auf ihnen wird die Ware vom Regalbediengerät (RBG) automatisch in Lagerfächern bereitgestellt, von wo sie dann durch das Personal im Mann-zu-Ware-Prinzip auf Einzelpaletten kommissioniert wird. Die fertig zusammengestellte Ware wird dann mittels Elektrohubstapler in die Vor- bzw. Versandzone gebracht. Über den Bühnen befindet sich das HRL mit vier Gassen für je ein RBG und doppelttiefer Lagerung, wobei die hinteren Palettenträger höhenversetzt sind.

Im Logistikzentrum von Stahlgruber wird ein zentrales Dispositionssystem verwendet, welches vom Unternehmen selbst für die eigenen Bedürfnisse optimiert und weiterentwickelt wurde.

Dieses steuert und koordiniert die Warenbewegungen und übernimmt die Kommunikation per Standleitung mit allen Filialen. Die Ausschreibung für Lieferung und Montage des Stahlbaus für das neue HRL erfolgte im August 2010 über das Planungsunternehmen IWL AG in Ulm. Positiv für die Vergabe des Auftrags von Stahlgruber an die voestalpine Krems Finaltechnik GmbH waren die Erfahrungen sowohl mit der Qualität des Produktes, als auch mit der der Dienstleistung des österreichischen Unternehmens in einem ähnlichen Projekt, welches mit IWL bereits in der Bauphase war.

In Bezug auf das Stahlgerüst werden bei Voestalpine Krems Finaltechnik laut Unternehmensangaben höchste Anforderungen an die Qualität des Rohmaterials und die der Fertigung gestellt. Vorteil ist, dass beides aus dem eigenen Haus voestalpine kommt, und somit eine starke Kombination aus Werkstoff- und Verarbeitungskompetenz garantiert. Bei der Stahlgruber-Lösung wurden die drei Innenreihen des Regals in geschraubter Ausführung implementiert, wogegen die beiden Außenreihen geschweißte Regalrahmen sind, welche komplett montagefertig an die Baustelle geliefert wurden.

Alle Regalrahmen bestehen aus hauseigenen kaltverformten Hochprofilen (VHP). Damit ist voestalpine Krems Finaltechnik in der Lage, die für ein Lager dieser Größenordnung notwendigen Toleranzen sowohl in der Montage, als auch im Vollbetrieb garantieren zu können. Auch für die in Krems direkt durchgeführte Feuerverzinkung können die hohen Anforderungen erfüllt werden. Die Hochstäbe der Regalrahmen sind zudem so massiv, dass im Kommissionierstollen keinerlei Anprallschutz notwendig ist.

Bei der Montage des HRL lag die Herausforderung darin, den Ablauf Stahlbaumontage und das Einbringen der Betonelemente zu koordinieren. Hier spielen Qualitäten wie Managementkompetenz, Zuverlässigkeit und Termintreue eine große Rolle. Rudolf Zettl, technischer Projektleiter bei der voestalpine Krems Finaltechnik: „Unter meiner Leitung von 50 Projekten in 27 Jahren musste noch keine Pönale gezahlt werden.“ Grundprinzip ist, dass an jeder Baustelle ein Obermonteur von voestalpine Krems Finaltechnik die Bauaufsicht hat und permanent anwesend ist. Die eingesetzten Monteure werden aus Partnerfirmen angemietet, welche denselben Qualitätsanspruch leben und mit denen schon langfristig zusammen gearbeitet wird. Damit wird auch hier ein reibungsloser Ablauf an der Baustelle garantiert und eine klare Schnittstelle zum Kunden definiert.

Die neue Ausbaustufe

• 3.400 m² Grundfläche
• 19 Mio. Euro Investitionssumme

Das Hochregallager:

• 99,45 m Länge
• 32,43 m Breite
• 41,50 m Höhe
• 1.480 t Gesamtmasse
• Doppeltiefe Lagerung
• 4 RBG mit 2 Teleskopen

25.992 Palettenplätze für

• Europaletten
• Eurogitterboxen
• Großbehälter
• Industriepaletten

Voestalpine Krems Finaltechnik GmbH, A-3500 Krems, E-Mail: [email protected], www.voestalpine.com