Werkslogistik

Martin Schrüfer,

Lageraustattung optimiert

Am Standort im französischen Hambach ­übernimmt Seifert Logistics Group seit 2017 die Werkslogistik im Automotivebereich. Ende vergangenen Jahres wurden dort die Intralogistikprozesse im ersten Bauabschnitt eines neuen Logistikzentrums mit Lagerausstattung optimiert. Den Zuschlag für die Einrichtung einer Paletten-Regalanlage mit 6.000 Stellplätzen und integrierter Durchlaufregal-Lösung für Kleinteilelagerung in 8.600 Behältern erhielt AR Racking Deutschland. Luc Wanner, Executive Director Seifert ­Automotive Logistics, und Roland Fischer, Key Account Manager AR Racking, erläutern die Besonderheiten des Projektes.

Luc Wanner, Seifert Automotive Logistics © Seifert Logistics

materialfluss: Herr Wanner, mit dem Neubau des Logistik­zentrums in Hambach haben Sie die Ausstattung und Prozesse für die Werkslogistik im Automotivebereich neu aufgestellt. Welche Funktion erfüllt das Lager im Seifert-Netzwerk und was lagern Sie dort?
Luc Wanner: Das im Januar in Betrieb genommene Logistik­zentrum dient der Lagerung von diversen Teilen für die Mercedes/Smart Produktion am Standort Hambach – sowohl für die Montage als auch die dortigen Rohbau-Prozesse. Es ist für das Seifert-Netzwerk ein Symbol für weitere Internationalisierung und Erweiterung des Kundenportfolios. Andererseits beweist die Seifert Logistics Group damit, dass sie ein standhafter und vertrauenswürdiger Logistik-Partner der Mercedes-Benz AG ist, der auch auf inter­nationaler Ebene auf die Bedürfnisse des Kunden reagiert.

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mfl: Welche Änderungen haben Sie mit dem Neubau vorgenommen – und warum?
Wanner: Wir mussten unsere Lagerflächen erweitern, um auf die rasend schnellen Entwicklungen im Automotivebereich reagieren zu können. Mit dem Neubau sind wir heute in unseren eigenen vier Wänden. Die Fläche von insgesamt mehr als 41.000 m² ist in zwei Lagerhallen, acht Einheiten und ein Bürogebäude aufgeteilt. Mit dieser Unabhängigkeit können wir nun unser Kundenportfolio erweitern und neue Kollaborationen ansteuern.

mfl: Wie sind Sie auf AR Racking gekommen und was waren die wichtigsten Entscheidungsgründe?
Wanner: Wir haben in Zusammenarbeit mit unserer Zentrale in Ulm eine Liste der TOP-Anbieter von industriellen Lagersystemen bekommen und sind mit AR Racking in Kontakt getreten. Jeder Anbieter aus dieser Liste wurde nach Kosten, Lieferzeit und Qualität bewertet. Am Ende haben wir uns für AR Racking entschieden. AR Racking bot eine sehr schnelle Liefer- und Montagezeit und kam uns bei Konkretisierung des Auftrags auch im Kostenrahmen entgegen.

mfl: Herr Fischer, Sie haben die Regallösung konzipiert und innerhalb von weniger als vier Wochen vor Ort montiert. Welche besonderen Aspekte würden Sie für AR Racking hervorheben?
Roland Fischer: Das kurze Zeitfenster für die Realisierung haben Sie genannt. Dank der vollautomatisierten Herstellungsprozesse im Produktionswerk von AR Racking konnten wir in dem Projekt ­einmal mehr unsere hervorragende Lieferfähigkeit mit kürzesten Lieferfristen unter Beweis stellen. Darüber hinaus ist ganz sicher die außerordentlich gute, konstruktive Zusammenarbeit mit den Projektleitern vor Ort und der Seifert-Zentrale in Ulm als besonderer Aspekt zu nennen.

mfl: Gab es technischen Besonderheiten oder Herausforderungen, die zu beachten waren?
Fischer: Regalanlagen, auch in der Große wie bei Seifert, sind unser Tagesgeschäft. Natürlich planen wir gemeinsam mit den Kunden in jedem Projekt die jeweils optimale Lösung für die individuellen Anforderungen. Für Hambach entstand daraus die Palettenregal-Lösung mit den integrierten Durchlaufebenen für die Kleinteile­lagerung im Kommissionierbereich.

mfl: In solchen Projektverläufen treten nicht selten auch Stolpersteine. Gab es solche – wenn ja, wie haben Sie die gelöst?
Fischer: Direkt bei Montagestart stellte sich heraus, dass die uns überlassenen Freimaße für eine Routenzug-Kommissionierung in der Regalanlage nicht passend waren. Wir mussten die Anlage kurzfristig ein wenig umplanen und unter anderem andere Trägerlängen herstellen, liefern und einbringen. Auch dabei konnte AR Racking beweisen, dass Änderungen und die Lieferung entsprechender Komponenten für uns selbst kurzfristig umsetzbar sind. Gegenüber der ursprünglichen Terminierung gab es in Hambach keine Montageverzögerung.

mfl: Herr Wanner, mit welchen besonderen Vorgaben haben Sie das Projekt an AR Racking vergeben?
Wanner: Uns ist es grundsätzlich wichtig, flexibel zu bleiben und schnell auf Kundenbedürfnisse reagieren zu können. Daher haben wir bei der Auftragsvergabe des gesamten Lagersystems darauf geachtet, dass die Regalanlage gegebenenfalls eine problemlose ­ De- und Remontage ermöglich.

mfl: Welche Vorteile erschließen Sie durch die Lösung von AR Racking?
Wanner: AR Racking ist ein Ansprechpartner, der auf alle unsere Fragen und Bedürfnisse kompetent eingeht und super schnell reagiert. Anfang Juli beispielsweise wurde verkündet, dass unser Hauptkunde Mercedes sein Werk in Hambach verkaufen wird. Einen potentiellen Käufer gibt es schon. Dies bedeutet für uns, dass wir unsere Prozesse und die Ausstattung unseres Logistikzentrums dann an einen neuen Kunden anpassen. Mit AR Racking haben wir dabei einen tollen Partner an unserer Seite, der uns dabei unterstützt schnell und mit Qualität zu reagieren. Besonders in solch schwierigen Zeiten wie heute ist es ein großer Vorteil, kompetente Partner zu haben, die vertrauenswürdig sind und uns bei großen Veränderungen unterstützen.

mfl: Das Projekt ist in zwei Phasen unterteilt. Für Phase zwei mit zusätzlichen rund 4.000 Palettenstellplätzen, kam Ihnen die Pandemie dazwischen. Wie sind jetzt Ihre Pläne?
Wanner: Aufgrund der Pandemie musste der Standort leider für ­ 2,5 Monaten geschlossen bleiben. Dies hat unseren ursprünglichen  Terminplan durcheinander gebracht. Nichtsdestotrotz werden wir die vorgesehene De- und Remontage für Phase 2 im Laufe des nächsten Jahres in Angriff nehmen und das Projekt abschließen.

mfl: Herr Wanner, Herr Fischer, vielen Dank für das Gespräch.

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