Effizienz auf der Kommissionierstraße

Hohe Effizienz und Verfügbarkeit in der Kommissionierung sind in der Division Chassis & Safety maßgebliche Stellhebel für den Erfolg der Produktion im Frankfurter Werk, das elektronische Bremssysteme (ABS/ESC) produziert. Damit diese Kriterien auch bei den kontinuierlich steigenden Auftrags- und Stückzahlen weiterhin erfüllt werden konnten, wurde eine zukunftsorientierte Optimierung der Kommissionierzone vorgenommen.

Die Ausgangssituation gestaltete sich wie folgt: Zuvor existierten hier viele separate Arbeitsplätze nach dem Prinzip „Ware zum Mann“, an denen von den Mitarbeitern bedarfsgerecht Material für die Produktion kommissioniert wurde. Mit Unterstützung der AMI Förder- und Lagertechnik GmbH implementierte man hier vier Hochleistungskommissionierplätze. Im Zuge dessen wurde unter anderem Paletten- und Behälterfördertechnik von AMI verbaut. Die Auslagerung aus dem Hochregallager (HRL) geschieht somit künftig automatisiert über das System ohne manuellen Eingriff.

Operation am offenen Herzen

Die Umstrukturierung startete bereits zehn Wochen nach der Vergabe des Projektes an AMI. Für die Umsetzung der definierten Anforderungen musste die bestehende Palettenförderanlage teilweise zurückgebaut und um neue Fördertechnik ergänzt werden. Der Umbau erfolgte in zwei Schritten. Zunächst installierten die Spezialisten die C-Teile-Strecke. Nach einer vierwöchigen Testphase zur Verifikation der Prozesse wurde die A-Teile-Strecke aufgebaut und in Betrieb genommen.

Die Demontage der Altanlage erfolgte während des Produktionsbetriebes in Schichtarbeit am Wochenende. Die Inbetriebnahme der neuen Förderstrecke wurde ebenfalls an einem Wochenende innerhalb weniger Stunden durchgeführt, so dass der Produktionsbetrieb danach störungsfrei und uneingeschränkt weiterlaufen konnte.

Marc Wilhelm, Verantwortlicher für Materialflussplanung und Peripherie im Bereich Industrial Engineering im Werk Frankfurt der Continental-Division Chassis & Safety, beschreibt: „Wir haben im Prinzip eine Operation am offenen Herzen durchgeführt. Wäre es zum Stillstand an der Hauptschlagader gekommen, hätte dies mindestens Lieferschwierigkeiten und somit vermutlich hohe wirtschaftliche Konsequenzen nach sich gezogen. Nur auf Grund der hohen Zuverlässigkeit und Flexibilität war es uns möglich, dieses Projekt derart reibungslos umsetzen zu können.“

Die vier Hochleistungskommissionierplätze sind heute erfolgreich im Einsatz. Sie erfüllen alle geplanten Anforderungen und Effizienzziele. Auf Arbeitsplatz 1 werden (teil-)gefüllte Hybox-Paletten durch die automatische Fördertechnik bereitgestellt. Der Mitarbeiter entnimmt eine durch das System fest definierte Anzahl von Trays aus der Palette und gibt diese auf die Behälterfördertechnik auf. Bei dieser Tätigkeit wird er von zwei Hebehilfen unterstützt. Eine Hebehilfe dient zum Abheben von Faltrahmen und Deckel der Umverpackung, eine andere Hebehilfe unterstützt den Umsetzvorgang der Trays auf die Behälterfördertechnik. Dort findet eine automatische Scannung der auf den Trays vorhandenen Barcodes mittels eines Kamerasystems statt, und die entsprechenden Buchungsvorgänge werden angestoßen.

Auf Arbeitsplatz 2 bekommt der Mitarbeiter ebenfalls (teil-)befüllte Hybox-Paletten bereitgestellt. Der Ablauf geschieht analog zu Arbeitsplatz 1 ebenfalls mit einem automatisierten Scanning der Barcodes, allerdings mit der Unterstützung von nur einer Hebehilfe. Zusätzlich erfolgt an diesem Platz noch die Kommissionierung von Ventiltrays aus Gitterboxen. Die Ventiltrays werden manuell auf die Behälterfördertechnik umgesetzt. Eine Erweiterung des Platzes um eine weitere Hebehilfe befindet sich bereits in Planung, so dass dieser als vollwertiger Back-up-Platz von Arbeitsplatz 1 genutzt werden kann. Auf Arbeitsplatz 3 und 4 werden C-Teile aus Kartonage auf bereitgestellte Transportwagen kommissioniert sowie verschiedene Kommissioniertätigkeiten für das EG durchgeführt. An keinem der beiden Plätze ist eine Hebehilfe im Einsatz.

Auf allen Kommissionierarbeitsplätzen erhält der Mitarbeiter durch die automatische Fördertechnik Paletten zur Kommission bereitgestellt. Zur besseren ergonomischen Gestaltung sind an den Plätzen 2, 3 und 4 Hubtische vorgesehen, mit denen der Mitarbeiter flexibel seine gewünschte Arbeitshöhe einstellen kann. Des Weiteren hat er über einen Taster an seinem Bedienpanel die Möglichkeit, die Palette im nächsten Umlauf um 180° gedreht anzufordern. Die Verwaltung dieser Information erfolgt in der Anlagensteuerung, die Drehung über einen bestehenden Drehteller in der Fördertechnik.

Die Anlagensteuerung lagert die Paletten bedarfsgerecht aus dem HRL aus und ordnet sie den einzelnen Plätzen zu. Die KP1 bis KP4 bezeichneten Plätze stellen die Arbeitsplätze dar, an denen die Kommissionierung der Paletten erfolgt. Platz NP2 ist ein Not-Auf- und Abgabeplatz, von dem Paletten von der Fördertechnik abgenommen bzw. auf diese aufgegeben werden können (sowohl längs als auch quer). NP1 ist lediglich als Abnahmeplatz ausgeführt.

Mit Transparenz, Ergonomie und Verfügbarkeit in die Zukunft

Wilhelm resümiert: „Die Optimierung wird von allen Beteiligten positiv bewertet. Ergonomischere Arbeitsplätze sowie höhere Transparenz und Disponibilität sind drei der wesentlichen Resultate. Wir profitieren heute durch die Modernisierung von einem hohen Performancegewinn in der Kommissionierzone und sind somit ideal aufgestellt, um den Marktanforderungen der kommenden Jahre mit höchstem Innovationsgrad und Leistungsniveau gerecht zu werden.“

Über Continental

Die Automotive Group der Continental mit den drei Divisionen Chassis & Safety, Powertrain und Interior ist an über 170 Standorten weltweit aktiv. Als Partner der Automobil- und Nutzfahrzeugindustrie entwickelt und produziert sie innovative Produkte und Systeme für eine moderne automobile Zukunft. Die Division Chassis & Safety ist dabei auf elektronische und hydraulische Brems- und Fahrwerkregelsysteme, Sensoren, Fahrerassistenzsysteme, Airbagelektronik und -sensorik, Scheibenreinigungssysteme sowie elektronische Luftfedersysteme spezialisiert.

Continental Reifen Deutschland GmbH, E-Mail: [email protected], www.continental-reifen.de

AMI Förder- und Lagertechnik GmbH, E-Mail: [email protected], www.ami-foerdertechnik.de