Gelebte Nachhaltigkeit

Den Zuschlag als Generalunternehmer für die Ausstattung der Intralogistik – von der Regal- und Fördertechnik über die Regalbediengeräte bis hin zur Implementierung und Inbetriebnahme des Warehouse Management Systems Aberle PMS-W nebst dem Energiesparmodul PMS-E – erhielt die Aberle Logistics GmbH, ein Unternehmen der Aberle-Gruppe. „Ein tragfähiges Preis-Leistungs-Verhältnis, leistungsstarke Anlagenkomponenten, hohe Lösungskompetenz und ein Unternehmensstandort in der Nähe, der bei eventuellen Problemen eine kurze Reaktionszeit für den Vorort-Service gewährleistet“, begründet Stefan Horlacher, Leiter Finanzen, Controlling und Logistik der KACO new energy die Auftragsvergabe. „Die Intralogistik ist die Lebensader unserer Produktion. Daher ist eine größtmögliche Anlagenverfügbarkeit und eine schnelle Reaktionszeit der Servicetechniker ein absolutes Muss für unsere Prozesse.“

Für die Materialflüsse zur Ein- und Auslagerung von Bauteilen, zur Versorgung von Montageplätzen sowie zur Lagerung von Halbfertig- und Fertigprodukten hat KACO während der Planungsphase gemeinsam mit den i+o Consultants eine besondere Lösung entwickelt: Pufferlager-Produktionsstrategie mit vollautomatisiertem Prüfkonzept und zugehörigem Werkstückträgerkonzept für Montage, Prüfung und Lagerung. Die Umsetzung erfolgt nach dem One-piece-flow-Gedanken mit einem Montagewagenkonzept in der so genannten general assembly.

Will sagen: Von der Fördertechnik bereitgestellte Bauteile und Halbfertigprodukte werden auf einem Montagewagen kommissioniert und an einen der zahlreichen Montageplätze übergeben. Dort werden dann die Wechselrichter auf einem Werkstückträger montiert und wieder an die Fördertechnik übergeben. Diese übernimmt den Transport zur vollautomatischen Prüfanlage und transportiert nach der erfolgreichen Prüfung die nun fast fertigen Wechselrichter auf den Werkstückträgern in das angrenzende Hochregallager. Dort lagern die Wechselrichter auf den Werkstückträgern, bis diese zur kundenindividuellen Endfertigung wieder der Produktion bereitgestellt werden. Dieses Fertigungskonzept bietet KACO ein hohes Maß an Flexibilität und schnellste Reaktionszeiten auf Markt- und Kundenanforderungen. Nicht-wertschöpfende Prozessschritte können dadurch nahezu vermieden werden.

Dazu hat Aberle zunächst ein kombiniertes, siebengassiges automatisches Paletten- und Kleinteilelager installiert. In den ersten zwei Gassen stehen doppeltief insgesamt 1.100 Palettenstellplätze zur Verfügung, die fünf Gassen des AKL-Bereichs bieten knapp 8.000 Stellplätze für Werkstückträger beziehungsweise 16.000 Stellplätze für Euro-Behälter. Dabei nehmen die beiden Automatiklager lediglich 25 % der Gebäudegrundfläche ein. Die Produktion ist zweigeschossig an das Hochregallager angegliedert. Im Erdgeschoss befinden sich Warenein- und Warenausgang der Logistikanlage sowie die Endfertigung für das „Customizing“ der Wechselrichter. In der oberen Produktionsebene erfolgt die Montage der Wechselrichter sowie die vollautomatische Prüfung der dann fast fertigen Wechselrichter.

Im Obergeschoss sind dazu zunächst 30 Montageplätze und – vor dem jeweiligen Lagerkomplex – jeweils ein Durchlaufregal für Paletten und Behälter eingerichtet. Vor diesem Hintergrund hat Aberle gemeinsam mit KACO und i+o ein Fördertechnik-Konzept erstellt und umgesetzt, das auf geringsten Platzbedarf bei höchster Effizienz ausgelegt ist.

Palettierte Wareneingänge werden im SAP-System von KACO vereinnahmt. Das SAP-System sendet einen Einlagerungsauftrag an das Warehouse Management System Aberle PMS-W. Von diesem Zeitpunkt an übernehmen Lagersoftware und die ebenfalls von Aberle installierte Materialflusssteuerung die Kontrolle und Steuerung aller Warenbewegungen im neuen Gebäudekomplex von KACO. Zur Abbildung der Prozesszustände sowie zur komfortablen Wartung beziehungsweise Fehlerbeseitigung hat Aberle darüber hinaus eine umfassende Anlagenvisualisierung installiert.

Der Ablauf

Ganzpaletten werden nach Vereinnahmung mit Flurförderzeugen an einen Aufgabeplatz übergeben und nach Konturen und Gewichtskontrolle von den Aberle-Regalbediengeräten im Palettenregal übernommen und eingelagert. Wareneingänge mit kleinen Bauteilen und Behältnissen werden vereinzelt, die Bauteilgebinde durch Scannung mit einem Behälter oder Tablar „verheiratet“, über einen Einlagerungsstich an das AKL übergeben und dort von den Aberle-RBG eingelagert.

Für die auf den Montageplätzen gefertigten Wechselrichter erstellt das Aberle-PMS-W Einlagerungsaufträge zur Zwischenlagerung der Geräte im AKL. Die Werkstückträger mit den fast fertigen Wechselrichtern werden im System erfasst und dann an einem Aufgabeplatz auf die Aberle-Fördertechnik übergeben. Diese führt die Tablare in eine automatische Prüfanlage.

Zudem hat sich KACO bei der Auftragsvergabe an Aberle nicht allein für Anlagenflexibilität und Effizienz der Prozesse entschieden, sondern auch den Nachhaltigkeits-Aspekt berücksichtigt. „Das Angebot eines Software-Moduls, mit dem Einsparungen im Energieverbrauch zwischen 25 und 40 % realisierbar sind, war ein weiterer Aspekt für die Zusammenarbeit mit dem Generalunternehmer Aberle Logistics“, sagt Horlacher. „Ressourcenschonende und CO2-neutrale Produktion sind Leitgedanken von KACO.“

Mit dem Prozess Management

System für Energie „Aberle PMS-E“ haben die Leingartener Automations-Spezialisten ein Energiemanagementsystem entwickelt, das im Zusammenspiel mit PMS-W eine optimale Prozesssteuerung unter Berücksichtigung von Zeit- und Energiebedarf organisiert. Grundlage bildet die Erkenntnis, dass Logistikanlagen in der Regel nicht permanent ihr volles Leistungsvermögen erbringen müssen, um das geforderte Aufkommen zu bewältigen. Durch intelligente Verteilung der Auftragslasten lassen sich ökologisch sinnvolle, leicht verlängerte Fahr- und Hubzeiten unterhalb der Kapazitätsgrenzen über den Tag hinweg ausgleichen. Auf diese Weise ist ein energieeffizienter Anlagenbetrieb unter ökologischen Kriterien ohne Verlust der Leistung möglich.

Über KACO

Die KACO new energy GmbH ist einer der weltweit größten Hersteller für Photovoltaik-Wechselrichter. Im neuen Werk 5 in Neckarsulm sind auf 12.500 m² Nutzfläche die Fertigung der Wechselrichter, die entsprechenden Lagereinrichtungen sowie Büroflächen für über 200 Mitarbeiter untergebracht.

KACO new energy GmbH, E-Mail: [email protected], www.kaco-newenergy.de

Aberle Automation GmbH & Co. KG, E-Mail: [email protected], www.aberle-automation.com