Shuttle-System sichert den Ernteeinsatz

Manuelle Kommissionierung

Bei der Automatisierungslösung entschied sich Fricke für TGW Systems Integration als Projektpartner. Es wurde allerdings kein Ware-zur-Person Kommissioniersystem realisiert, wie man vielleicht vermuten würde. Stattdessen entschied mach sich dafür, die Kleinteilekommissionierung in einer 4-geschoßigen Fachbodenanlage zu konzentrieren. Die Aufträge werden hier parallel auf allen Ebenen kommissioniert und jeder Mitarbeiter arbeitet an mehreren Aufträgen gleichzeitig, um die Wege zu optimieren. Dadurch konnte die Kommissionierleistung pro Mitarbeiter auf rund 60 Positionen pro Stunde mehr als verdreifacht werden.

Die Automatisierung konzentriert sich auf die anschließenden Prozesse der Auftragskonsolidierung sowie den Materialfluss in Richtung Verpackung und Versand. Dieses System ist für die Auftragsstruktur bei Fricke ideal. „Der Kunde bestellt bei uns bis 18 Uhr und will die Ware am nächsten Morgen bei sich auf der Werkbank haben. Bis 7 Uhr am liebsten“, erklärt der Fricke-Geschäftsführer. „Und wir haben nur eine sehr kurze Zeit zum Kommissionieren. Wir erhalten 50 % der Aufträge zwischen 15 und 18 Uhr. Das heißt, wir brauchen eine sehr große Schlagkraft in dieser Zeit.“ Bis zu 5.600 Auftragspositionen werden im Kleinteilebereich pro Stunde kommissioniert. Dazu kommen noch bis zu 2.400 Positionen pro Stunde aus anderen Bereichen. Aufgrund der parallelen Kommissionierung in unterschiedlichen Bereichen ist eine anschließende Konsolidierung notwendig. „Wir bündeln die Waren aus den verschiedenen Kommissionierbereichen in einem Puffer, um sie dann geschlossen zum Verpacken zu bringen“, so Wachholtz.

6.000 bis 7.000 Kunden werden pro Tag mit insgesamt rund 12.000 Paketen beliefert. „Der Kunde würde es nicht akzeptieren, wenn er von uns für eine kleinere Bestellung fünf Pakete bekommt – abgesehen von den Kosten. Er möchte gerne so wenig Packstücke wie möglich haben“, erklärt Holger Wachholtz. Deshalb ist ein leistungsfähiges Puffersystem notwendig, das mit einem TGW Stingray Shuttle System realisiert wurde.

Die in Kunststoffbehältern kommissionierte Ware wird im jeweiligen Kommissionierbereich auf die Fördertechnik aufgesetzt und automatisch in den Shuttle-Puffer befördert. In vier Gassen bedienen insgesamt 76 Stingray Shutt­les von TGW die 9.120 Stellplätze, in denen die Kommissionierbehälter auf Warteposition verbleiben, bis alle Waren für den jeweiligen Auftrag eingetroffen sind. Erst dann werden alle Behälter zu einem Kundenauftrag ausgelagert und an einen der Verpackungsplätze weitergeleitet.

Das Shuttle System wurde für diese Anwendung ausgewählt, um die benötigte hohe Leistung in den Tagesspitzen mit möglichst geringem Technikeinsatz bewältigen zu können. Mehr als 4.000 Ein- und Auslagerungen schaffen die vier Stingray Gassen innerhalb einer Stunde. In einem klassischen automatischen Kleinteilelager mit Regalbediengeräten würden für diese Leistung sehr viel mehr Gassen benötigt, wodurch nicht nur das Investitionsvolumen sondern auch die benötigte Fläche und der Energieverbrauch deutlich höher anzusetzen wären.

Cross-Belt Sorter als Verbindungsfördersystem

Die Kleinteile werden in einem eigenen Bereich mit den großen Teilen konsolidiert.

Mit der reinen Ein- und Auslagerleistung ist es aber nicht getan. Auch in der Verbindung zwischen Kommissionierung, Pufferlager und Verpackung werden diese hohen Leistungen benötigt. TGW verzichtete für diese Funktion auf herkömmliche Fördertechnik und setzte stattdessen einen Cross-Belt Sorter ein, der sich quer durch den neugebauten Teil des Fricke-Logistikzentrums zieht.

Auch die 64 Packplätze werden direkt vom Cross-Belt Sorter versorgt. Alle Behälter eines Auftrags werden der Reihe nach an einen vom Steuerungssystem vorgegebenen Packplatz transportiert. Dort packen die Mitarbeiter die Ware fachgerecht in möglichst wenige Kartons und schicken diese weiter in den Versand. Wenn ein Auftrag auch Waren enthält, die für einen Kommissionierbehälter zu groß sind, z. B. Pflugschare, dann werden die Kleinteile zu diesem Auftrag in einem eigenen Bereich mit den großen Teilen konsolidiert, um ebenfalls den Gesamtauftrag in einer Sendung ausliefern zu können.

Automatische Tourensortierung

Im Versand werden die fertigen Pakete automatisch nach Touren sortiert und auf entsprechenden Zielbahnen des Fördersystems zur Verfügung gestellt. Täglich docken rund 60 Lkw an den Versandtoren von Fricke an, um die Waren abzuholen und in die Verteilzentren der verschiedenen Paketdienstleister zu bringen. Schließlich muss die Ware am nächsten Morgen bei den Kunden sein.

Bei Fricke zeigt man sich mit dem Verlauf des Projektes durchwegs zufrieden. „Insgesamt muss man sagen, hat TGW hier einen guten Job gemacht. Die waren engagiert dabei, die haben auch verstanden, wo unsere Nöte waren. Das war wirklich eine harmonische, ordentliche Zusammenarbeit“, sagt der Fricke Geschäftsführer Holger Wachholtz. Und seine Entscheidung hat auch langfristige Relevanz. „Für uns war schon bei der Auswahl des Projektpartners klar, das ist jetzt eine Technik, die man sich für die nächsten 20 Jahre hinstellt. Wenn wir da nicht von vornherein das Gefühl gehabt hätten, das ist ein Partner, mit dem kann man auch in 20 Jahren noch vernünftig zusammenarbeiten, dann hätten wir uns sicherlich nicht für TGW entschieden.“

Kontakt: Wilhelm Fricke GmbH D-27404 Heeslingen Tel.: 0 42 81/7 12-0 Fax: 7 12-49 E-Mail: [email protected] www.fricke.de

TGW Logistics Group GmbH A-4600 Wels Tel.: 00 43/72 42/4 86-0 Fax: 4 86-31 E-Mail: [email protected] www.tgw-group.com