Dynamik ist besser

Ursprünglich verfügte Mahle Industriefiltration über mehrere Lagerstandorte. Der Standort des Hauptwerks in Öhringen vereinigte das Hauptversandlager, das Fertigwarenlager und den Versand auf einer Fläche von 1 800 m². Hier lagerten rund 60 % des Lagerguts. 40 % der Waren bevorratete das Unternehmen in Lagern bei externen Dienstleistern in der Umgebung.

„Damals mussten wir die einzelnen Teile zeitund kostenintensiv kommissionieren“, sagt Heiko Karnitzschky, Leiter Logistik bei Mahle Industriefiltration. Ziel der Umstrukturierung war es, alle Lager an einem Standort zusammenzuführen und gleichzeitig die Lagerkapazitäten zu vergrößern. „Leider gab es keine Möglichkeit, das neue Logistikzentrum in unmittelbarer Nähe des Hauptwerks zu errichten, darum sind wir auf das jetzige Gelände ca. 800 m entfernt ausgewichen“, erläutert Karnitzschky die Standortwahl.

Die gewünschten Lagerkomponenten in die bestehende Halle zu integrieren, war eine zusätzliche Herausforderung bei der Planung des Lagers. Größer und marktorientierter sollte das neue Lager sein. „Wir haben die Bedarfsstrukturen am Markt im Vorfeld beobachtet und festgestellt, dass die geforderte Produktvielfalt immer größer, die gewünschten Liefereinheiten immer kleiner und die notwendigen Lieferzeiten immer kürzer werden“, gibt Karnitzschky Einblicke in die Vorgaben.

Kompetente Partner In einem seiner bestehenden Lager hatte Mahle Industriefiltration bereits sehr gute Erfahrungen mit verschiedenen AKL gemacht. Der Regaltyp eignet sich hervorragend, wenn in einem Lager eine Vielzahl kleiner Aufträge mit Kleinteilen kommissioniert werden. So lag es nahe, im neuen Logistikzentrum verstärkt auf dynamische Lagerung zu setzen.

Auch bei der Wahl seiner Partner setzte Mahle auf Altbewährtes: Die MFI Systemlogistik GmbH hat den Filterbauern bereits bei anderen Projekten kompetent zur Seite gestanden. Bei der Wahl der Komponenten setzte der Generalunternehmer MFI ausschließlich auf renommierte Hersteller: Der Stahlbau stammt beispielsweise aus dem Hause Meta.

„Für uns war besonders wichtig, dass MFI Hersteller auswählt, die voraussichtlich auch noch in zehn oder fünfzehn Jahren am Markt sein werden“, begründet Karnitzschky die Wahl des Partners. Das gut 7 m hohe AKL besteht aus zwei 59 m langen Gassen. Die erste Gasse verfügt über 2 340 Stellplätze mit einer Fachlast von je 80 kg. Jeder Behälter ist 600 mm x 800 mm x 320 mm groß. Die zweite Gasse besteht zum Teil aus bereits bestehenden AKL-Elementen.

Meta erweiterte sie um mehrere Meter. Meta installierte den Stahlbau in nur zwei Wochen. „Als Regalbauer sind wir für die Statik verantwortlich. Damit das Bediengerät und die Software einwandfrei funktionieren können, ist es absolut notwendig, dass die Montagetoleranzen eingehalten werden“, sagt Kay Bergmann, Projektleiter bei Meta.

Nach Errichtung des Stahlbaus hat MFI das Regalbediengerät, die Fördertechnik und die Softwareanbindung integriert. Der Vorteil des neuen AKLs liegt auf der Hand: eine Wegezeiteinsparung gegenüber nicht-dynamischen Regalen von über 80%. „Das neue AKL macht ein Doppelspiel in 50 s, das erweiterte AKL in 59 s“, sagt Oliver Haiges, Projektleiter bei MFI.

Einziger Wermutstropfen: Weil das Lager sich nicht direkt am Produktionsstandort befindet, müssen die Waren vom Werk zum Logistikzentrum transportiert werden. Doch auch hierfür man eine optimale Lösung gefunden, so dass kein Shuttle eine Leerfahrt macht: Auf dem Weg vom Werk zum Lager transportieren die Fahrzeuge Fertigwaren, auf dem Rückweg sind Roh- und Halbteile zur Weiterverarbeitung im Werk an Bord.

Mahle Filtersysteme GmbH, www.mahle.com MFI, E-Mail: [email protected], www.mfi-lb.de Meta Regalbau GmbH & Co. KG, E-Mail: [email protected], www.meta-online.de