Zentraler Versand ­– einheitliche Prozesse

Sichere Versandbereitstellung durch automatisches Hochregallager

„Unsere Lösung greift direkt im Anschluss an die Produktion. Die Palette, die aus der Produktion kommt, wird direkt auf unsere Fördertechnik aufgesetzt. Von dort aus gelangt die Ware über einen Shuttle-Transport in das neu entstandene Hochregallager und schließlich zum Versand“, schildert Westfalia-Projektmanager Mathias Spötter den Warenfluss. Um eine optimale Lagerung der unterschiedlichen Paletten und eine sichere Versandbereitstellung zu gewährleisten, umfasst das Hochregallager rund 10.400 Palettenstellplätze für Euro-, Kunststoff-, Industriepaletten sowie Kunststoffboxen, die ein Höchstgewicht von einer Tonne haben können. In dem 81 Meter langen, 23 Meter breiten und 24 Meter hohen Lager wurden insgesamt 375 Tonnen Stahl verbaut. Drei Regalbediengeräte mit Teleskopgabel bedienen die drei Gassen mit einer Fahrgeschwindigkeit von bis zu 200 m/min und einer Hubgeschwindigkeit von 90 m/min. Damit erzielen die Regalbediengeräte eine hohe Ein- und Auslagerleistung. In der Versandzone erfolgt die Bereitstellung zur Auslieferung über sechs Verladebahnen, diese sind modular erweiterbar. „Westfalia hat das automatische Logistikzentrum als Generalunternehmer zusammen mit ausgewählten Partnern realisiert. Von Anfang an war die Zusammenarbeit von großem Vertrauen geprägt, sowohl zu unserem Kunden als auch zu unseren Partnern“, beschreibt Thomas Schoch, Vertriebsverantwortlicher von Westfalia, die gelungene Zusammenarbeit. Dies bestätigt auch Jan Bünnemeyer und fügt hinzu: „Alle zuständigen Mitarbeiter und der Projektleiter zeichneten sich durch eine hohe Kompetenz und Erreichbarkeit aus.“

Effizienter Materialfluss durch automatische Be- und Entladung

Damit die Ware zum neuen Logistikzentrum gelangt, war die Realisierung eines werksübergreifenden Warentransports unbedingt notwendig. Für eine flexiblere und gesicherte Entsorgung der Produktion implementierte Westfalia eine Förderanlage, die als Pufferbahn über Nacht bis zu 60 Stauplätze nutzen kann. Nachdem das fertige Verpackungsmaterial einen Scanner und einen Folienwickler passiert hat, gelangt dieses über Rollen- und Kettenförderer zur automatischen Beladung des Shuttle-Lkws, der bis zu 32 Paletten laden kann. Zwei integrierte Sequenzplätze sorgen zur Ladungssicherung vorab für die korrekte Paarbildung der unterschiedlichen Paletten. „Die Automatisierung an der Verladerampe ist der bestmögliche Weg, um beide Produktionswerke mit dem neuen Lager zu verbinden und gleichzeitig eine enorme Zeitersparnis zu erzielen. Mit unserer hauseigenen Verladetechnik dauert dieser Vorgang weniger als fünf Minuten“, erläutert Thomas Schoch den Einsatz des automatischen Be- und Entladesystems. Der Shuttle-Lkw bringt die Ware von den Produktionsstandorten zum Hochregallager, wo die Paletten automatisch übernommen werden.

Herausforderungen gemeistert

Eine besondere Herausforderung in dem Projekt stellte die Etikettierung der Ware dar. Im Logistikzentrum werden die Paletten automatisch entladen und durch eine geeichte Waage gewogen. Eine Sensorik prüft, ob die Ware aufgrund ihrer Kontur automatisch mit einem Versandetikett versehen werden kann. „Durch die Beschaffenheit der unterschiedlichen Verpackungsmaterialien haben wir einen Etikettierer eingebaut, der die Ladeeinheit vorab vermisst und das Etikett dann in unterschiedlichen Höhen und Tiefen anbringen kann“, beschreibt Mathias Spötter. Kann die Ladeeinheit trotzdem nicht automatisch etikettiert werden, wird dies durch das System erkannt und die Ware zu einem Handarbeitsplatz gefahren. Letztendlich sei die Umsetzung dieses gelungenen Logistikkonzeptes vor allem durch die entschlossene Teamleistung aller Gewerke und den engen Abstimmungen mit dem Kunden erreicht worden, so der Westfalia-Mitarbeiter.