Zuwachs für das Zentrallager

Neben Innovation, Zuverlässigkeit und Qualität ist auch der Fortschritt ein Markenzeichen von maxon motor. In der Logistik macht man da keine Ausnahme. 2008 ist in Sachseln, Kanton Obwalden in der Zentralschweiz, ein neues zentrales Logistikzentrum in Betrieb genommen worden. Dreh- und Angelpunkt der Anlage ist ein automatisches Kleinteilelager (AKL), ergänzt durch ein manuelles Kleinteilelager (MKL). Partner bei der Konzeptentwicklung und Umsetzung dieser neuen Logistiklösung war die Stöcklin Logistik AG. Neben der Mechanik lieferte und implementierte Stöcklin als Generalunternehmer zudem das Lagerverwaltungssystem (LVS) sowie den Materialflussrechner (MFR) inkl. einer Anlagenvisualisierung. Auch die nun abgeschlossene Erweiterung des AKL erfolgte federführend durch das Systemhaus.

Das Zentrallager (ZL) von maxon motor dient sowohl der Zwischenlagerung von Bauteilen, die für die Produktion der Antriebskomponenten und -systeme benötigt werden, als auch der Lagerung und Kommissionierung von Fertigwaren. Entsprechend komplex sind die im LVS abgebildeten Prozesse. So werden im Wareneingang gefertigte Produkte und parallel Lieferantensendungen sowie Zugänge aus dem Kanbankreislauf und Rücklieferungen aus Kundenaufträgen vereinnahmt. Auch die Auslagerung ist durch eine Vielzahl möglicher Transaktionen gekennzeichnet. Das LVS übermittelt Aufträge für die Materialentnahme, z.B. auf Basis von Kundenaufträgen, Fertigungs- und Arbeitsaufträgen.

Berücksichtigt sind aber auch Entnahmen für den Versand von Beistellteilen und die Rücksendung von Material, welches die Qualitätskontrolle im WE nicht bestanden hat, an den Lieferanten. Die vereinnahmten Waren werden wahlweise dem über zwei Ebenen angeordneten MKL oder stapelweise dem über 2 Ebenen angebundenen AKL zugeführt. Das nunmehr 4-gassige, für die doppeltiefe Lagerung ausgelegte AKL bietet Stellplatzkapazitäten für 11.520 Behälter in vier verschiedenen Höhenklassen. Die Gassenauswahl für die Einlagerung der Behälter in das AKL erfolgt vollautomatisch, sobald diese gestapelt am I-Punkt vorbei gefördert werden. Durch die hinterlegte Gassenauswahlstrategie ist eine Gleichverteilung auf die vier AKL-Gassen sichergestellt. Die zu-und abführende Behälterfördertechnik erreicht eine Geschwindigkeit von 0,7 m/s und damit eine Taktleistung von jeweils stündlich 1.050 Transporteinheiten.

Das AKL ist auf eine Leistung von rund 950 Ein- und Auslagervorgängen pro Stunde ausgelegt. Taktgeber sind die vier vollautomatischen Regalbediengeräte (RBG) des Typs BOXer D-2 von Stöcklin. Bei diesen RBG handelt es sich um schienengeführte, bodenlaufende 2-Mast-Geräte, die bei Bedarf Fahrgeschwindigkeiten bis 4 m/s erreichen. Möglich wird diese Dynamik auch durch den Omega-Fahrantrieb mit Doppelzahnriemen, der sich zudem durch minimalen Verschleiß und niedrigsten Energiebedarf auszeichnet. Die RBG-Masten bestehen aus einer Aluminiumverbundkonstruktion, und bilden zusammen mit dem Fahrrahmen und dem Mastkopf eine verbindungssteife Konstruktion.

Je nach eingesetzten Modulen können Behälter unterschiedlichster Abmessungen von 200 bis 600 mm und Längen von 300 bis 600 mm einfach- oder doppeltief gelagert werden. Als Lastaufnahmemittel (LAM) dient ein Teleskoptisch, der mit zwei stationären Bandförderern ausgerüstet ist, über welche die Behälter kraftschlüssig aufgenommen und wieder abgegeben

werden. Pro LAM lässt sich ein Gewicht von 2 x 45 kg handhaben. Bei doppeltiefer Lagerung beanspruchen die Ein- und Auslagervorgänge jeweils minimale 3,5 Sekunden. Fahrbefehle werden via TCP/IP vom übergeordneten Rechner an die speicherprogrammierbaren Steuerungen (SPS) der RBG übermittelt. Jede SPS ist für vier Aufträge ausgelegt. Ein Auftrag wird abgearbeitet, während die anderen im Auftragsspeicher zwischengespeichert sind. Sobald der aktuelle Auftrag beendet und quittiert worden ist, wird die nächste Order abgewickelt.

Nach Übermittlung eines Fertigungs- oder Kundenauftrags an das LVS reserviert das System die betreffenden Bestände. Der Ort der Materialbereitstellung (Ober- oder Untergeschoss) ist abhängig vom jeweiligen Transaktionstyp. An den Kommissionierarbeitsplätzen werden die ausgelagerten Behälter abschließend gestapelt bereitgestellt. Mit Einlesen des Barcodes wird dem Mitarbeiter angezeigt, aus welchem Behälter Ware zu entnehmen ist. Nach erneutem Scannen nennt das LVS dann die zu entnehmende Menge. Bei Abschluss des Kommissioniervorgangs für einen Auftrag werden die Behälter erneut gestapelt und nach Betätigung eines in Kniehöhe angebrachten Schalters der Rücklagerung in das AKL zugeführt. Leer gewordene Behälter werden aus dem Kreislauf entfernt.

Die Kommissionierung im MKL folgt der Anzeige via Funkterminal. Der Rüster legt den Auftragsschein, der zuvor am AKL erzeugt worden ist - nachdem dort die Positionen eines Auftrags zuerst abgearbeitet worden sind - auf einem Rollwagen ab. Laufwegeoptimiert lassen sich hier mehrere Aufträge parallel abarbeiten.

Zur Überwachung der Bewegungsabläufe im ZL hat Stöcklin eine Anlagenvisualisierung installiert. Damit ist ein stets aktueller Überblick über sämtliche Prozesszustände möglich. Im Fall etwaiger Fehlerdiagnosen kann der Bediener sofort interaktiv in das Ablaufgeschehen bis hinunter auf die Sensoren-/Aktoren-Ebene eingreifen.

Optimierung von Raum, Zeit und Ressourcen

Der Umstieg auf eine (teil-)automatisierte Lagerhaltung und Kommissionierung hat sich für maxon motor bezahlt gemacht. Vor Inbetriebnahme des ZL in Sachseln erfolgten diese Prozesse durchgängig manuell in und aus Fachbodenregalen, also sehr arbeits- und zeitaufwändig und fehlerbehaftet. Mit Inbetriebnahme des zunächst 3-gassigen AKL hat man die Durchsatzleistung um ..... Prozent steigern können. Heute sind es im Vergleich zur ehemaligen Lagerorganisation ..... Prozent. Die Fehlerquote ist um etwa ....... Prozent gesunken, ein Umstand, der die Lieferqualität deutlich gesteigert hat.

Dank seiner Innovationskraft gilt maxon motor seit langem als ein Aushängeschild für den Kanton Obwalden. Mit dem Bau des ZL und der jüngst abgeschlossenen Erweiterung des AKL hat man nun auch aus logistischer Perspektive ein weiteres wichtiges Signal gesetzt und die Weichen gestellt, um auch in Zukunft schlagkräftig und flexibel auf die Volatilität der Märkte reagieren zu können. Davon profitieren das Unternehmen und seine Mitarbeiter - und mit ihnen die gesamte Region.

Über maxon motors

maxon motors ist ein weltweit führender Anbieter von präzisen Antrieben und Systemen. Derzeit beschäftigt das im Jahr 1961 gegründete Unternehmen ca. 1.900 Mitarbeiter rund um den Globus, etwa 1.000 davon allein im schweizerischen Sachseln, Hauptsitz und mit einer Produktionsfläche von mehr als 12.000 m² größter Standort der maxon motor-Gruppe. Das Produktionsvolumen beläuft sich auf 5 Mio. Einheiten insgesamt - in ca. 10.000 Varianten.

maxon motor ag, CH-6072 Sachseln, Tel.: 00 41 41/6 66 15 00, Fax: 6 66 16 50, E-Mail: [email protected],http://www.maxonmotor.com

Stöcklin Logistik AG, CH-4143 Dornach 1, Tel.: 00 41 61/7 05 81 11, Fax: 7 01 30 32, E-Mail: [email protected]