Shuttle statt AKL

Steigende Artikelvielfalt, immer kleinere Losgrößen und kürzere Lieferzeiten stellen Produzenten der Lebensmittelindustrie vor gewaltige logistische Herausforderungen. Effiziente Lösungen sollen Personal- und Lagerhaltungskosten optimieren.

Beispiel Bigler AG: Das Kundenspektrum besteht je zur Hälfte aus kleineren und mittelständischen Unternehmen des Fleischereifachhandels und des Lebensmitteleinzelhandels. Sie wollen bis zu dreimal pro Woche mit Kleinstmengen beliefert werden. Für die Prozesse im neuen Produktionswerk plante das Unternehmen daher zunächst eine herkömmliche AKL-Anlage mit Regalbediengeräten. Als Alternative präsentierte Dematic eine Lösung auf Basis einer Multishuttle-Anlage.

Die Konzeption der Ware-zum-Mann-Kommissionierung überzeugte. Denn das Multishuttle-Konzept von Dematic ermöglicht flexible, ausbaufähige Lösungen. So lassen sich beispielsweise beleglose, auftragsbezogene und elektronisch gesteuerte Warenflüsse mit einer optimalen Raumnutzung verknüpfen. Auch die in der Lebensmittelbranche oft erforderliche Einrichtung verschiedener Klimazonen ist möglich.

Ein 4-gassiges Behälterlager mit integriertem Multishuttlesystem über acht Ebenen bildet das Kernstück der neuen Lageranlage bei Bigler. Mehr als 7 800 Behälterstellplätze für doppeltiefe Lagerung von Euro-Standardgebinden stehen darin zur Verfügung. Für die Ein- und Auslagerung sind insgesamt 32 Shuttles im Einsatz. Die Besonderheit: Die Lageranlage ist im Untergeschoss des Gebäudes untergebracht. Damit sind Lagerbewegungen und die Prozesse an den Kommissionierplätzen entflochten.

Vorteil in der Lebensmittelbranche: Der Multishuttlebereich kann unter deutlich höheren Kältebedingungen geführt werden, als der Kommissionierbereich. Zudem ermöglicht das Multishuttlesystem eine sequenzgerechte Zuführung der Lagerartikel zu den Kommissionierarbeitsplätzen. Dadurch entfällt die Verteilung der Artikel etwa über Sorter. Auf diese Weise ist der Platzbedarf für Multishuttlesysteme um nahezu 50 % geringer als bei konventionellen Anlagen.

Gegenüber Kommissioniersystemen nach dem Prinzip ‚Mann zu Ware’ erfordern Multishuttlesysteme zudem rund ein Drittel weniger Personal. Überdies sind die Investitionskosten deutlich geringer. Und: Durch den exakten Zuschnitt des Gesamtsystems auf die Anforderungen des Lebensmittelproduzenten arbeitet das Multishuttle insgesamt um den Faktor 5 schneller als herkömmliche AKL-Anlagen.

Die Einlagerung erfolgt direkt aus der Produktion oder aus dem externen Wareneingang. Dabei erhält jedes Gebinde ein Wareneingangsetikett mit allen Wareninformationen und passendem EAN128-Barcode. Zur Einlagerung werden die Artikel in Behälter umgepackt. Alle Artikelbehälter sind zweiseitig mit Barcode gekennzeichnet. Bei der Einlagerung werden Artikel und Füllmengen mit der Referenznummer der Behälter in der Software verbunden. Die Zuteilung und Einlagerung in eine der vier Gassen der Multishuttle-Anlage erfolgt automatisch. Dabei werden die Artikel möglichst verteilt in mehreren Gassen gelagert. Das sichert die Verfügbarkeit auch bei Störung in einer Gasse.

Die Auftragsfertigung wird vom übergeordneten ERP-System angestoßen. Es übergibt seine Vorgaben über eine von Dematic realisierte IT-Schnittstellen an die Materialflussteuerung von Dematic. Sie verwaltet und plant die Kommissionierung eigenständig. Wegen der Anforderungen zur Mindesthaltbarkeit (MHD) erfolgt die Auslagerung nach dem Prinzip First-in/First-out (FiFo). Die von den Shuttles ausgelagerten Behälter werden am Ende der jeweiligen Lagergasse an einen Lift übergeben. Die Übergabe erfolgt sequenziert - in Reihenfolge der späteren Auftragszusammenstellung.

Hoher Durchsatz Die Lifte der vier Gassen bedienen zwei getrennte Fördertechnik-Loops. Sie laufen über zwei Gebäudeebenen. Jede der vier Multishuttle-Gassen kann die Behälter auf beide Loops abgeben. Die mehrfache Redundanz ermöglicht einen hohen Durchsatz und bietet Sicherheit bei etwaigen Systemeinschränkungen. Am Ende speisen die beiden Loops vier Auslagerungsstiche mit angegliederten Workstations. Dabei werden die Artikelbehälter den Kommissionierplätzen in der Reihenfolge der Auftragsvorgaben und in einer ergonomisch optimalen Position präsentiert.

Die Kommissionierung erfolgt dialoggeführt über Bildschirmangaben. Aus den präsentierten Einlagerungsbehältern werden die Waren nach Kundenvorgaben verwogen, ausgezeichnet und in Auftragsbehälter gestapelt. Anbruchbehälter werden manuell auf einen Förderer geschoben. Er führt die Artikelbehälter zurück in das Multishuttlesystem. Ebenso können die Kommissionierer volle Auftragsbehälter bis zum Versand im Lager puffern.

Auftragsbehälter für die Auslieferung gelangen über die beiden Loops direkt in die Warenausgangszone. Dort werden sie manuell auf Paletten oder Rollcontainer gestapelt. Am Ende der Förderstrecke erfolgt dabei eine Scannung. Sobald ein Mitarbeiter den entsprechenden Behälter dann von der Förderstrecke übernimmt, wird er im System abgemeldet und gilt als Warenausgang.

Pro Stunde werden über jeden der vier Liniensorter bis zu 1 200, insgesamt also knapp 5 000 Verkaufseinheiten kommissioniert. Das Anlagenpotenzial liegt bei rund 7 000 Artikeln pro Stunde. Damit bietet sie Kapazitäten für künftige Wachstumsschritte und Kundenanforderungen. Zudem ist die Gesamtanlage ausbaufähig konzipiert. Bereits in der Planung wurde eine potenzielle fünfte Gasse für das Lager berücksichtigt. Sie kann ohne größere Baumaßnahmen kurzfristig integriert und angebunden werden.

Darüber hinaus sieht die Konzeption bei Bedarf die Einrichtung eines Zwischengeschosses über den Kommissionierplätzen vor. Dort können im bestehenden Gebäude auf einem zweiten Lagerblock mit Multishuttle-Anlage weitere 3 500 Behälterstellplätze entstehen. Mit Blick auf die baulichen Optionen, die Kostenvorteile sowie die Perspektiven ein nachhaltiges Lösungskonzept für die Anforderungen der Lebensmittelbranche.

Bigler AG, www.bigler.ch Dematic GmbH, E-Mail: [email protected], www.dematic.com