Green Logistics beginnt beim Karton

Proaktive Kartonwahl: Stammdaten steuern die Verpackung

Bei der Kommissionierung nach dem Pick-and-Pack-Prinzip muss vor dem ersten Pick die richtige Kartongröße gewählt werden. © Unitechnik

Der erste Ansatz ist konsequent vorausschauend: Bevor ein einziger Artikel gepickt wird, muss das Volumen aller Positionen eines Auftrags berechnet sein, um den optimal passenden Karton bereitzustellen. Das klingt einfach, ist in der Praxis aber eine anspruchsvolle Rechenaufgabe: Artikel unterscheiden sich in Form, Größe und Gewicht, manche lassen sich ineinander schachteln, andere nicht. Das Prinzip lässt sich mit einem Tetris-Spiel vergleichen, bei dem alle Teile vor dem ersten Zug bereits bekannt sein müssen.

Genau hier setzt die Case Calculation im Lagerverwaltungssystem UniWare von Unitechnik an. Das KI-basierte Tool ermittelt auf Grundlage der Artikelstammdaten, welcher Karton für einen Auftrag optimal geeignet ist. Dabei berücksichtigt es nicht nur die Abmessungen der einzelnen Artikel und ihre Schachtelbarkeit, sondern berechnet auch die optimale Packreihenfolge. Kriterien wie Größe, Gewicht, Empfindlichkeit und Wert der Artikel fließen in die Entscheidung ein. Voraussetzung dafür ist eine hohe Qualität der Artikelstammdaten im System. In der Praxis bedeutet das: Der optimal passende Karton wird bereitgestellt und fährt automatisiert von einem Kommissionierbahnhof zum nächsten, während die Ware direkt nach dem Pick-and-Pack-Verfahren eingepackt wird. Das Ergebnis sind möglichst kleine Kartons und eine minimale Retourenquote.

Den falschen Karton im Prozess korrigieren

Neben der proaktiven Kartonauswahl gibt es einen weiteren wirkungsvollen Ansatz: die Kartonverkleinerung direkt im Versandprozess. Der Karton wird dabei nach der Befüllung automatisch und maßgeschneidert an den tatsächlichen Inhalt angepasst. Unitechnik setzt dafür eine Kartonverdeckelungsmaschine ein. Diese erkennt über einen Sensor den Füllstand des nach oben offenen Kartons und passt die Kartonhöhe automatisch an den tatsächlichen Inhalt an. Dazu schneidet die Maschine den Karton an allen vier Ecken so weit ein, dass die Seiten einfach zugeklappt werden können. Abschließend wird ein Deckel aufgesetzt, der den Verpackungsprozess abschließt. Das freie Volumen im Inneren des Kartons wird so auf ein Minimum reduziert. Das zahlt sich in mehrfacher Hinsicht aus: Die kompakteren Kartons schaffen zusätzlichen Stauraum im Lkw, senken die Versandkosten und erfüllen dabei die Anforderungen der neuen EU-Verpackungsverordnung. Unternehmen, die diesen Ansatz schon heute umsetzen, sind für den Geltungsbeginn der PPWR ab Sommer 2026 damit bereits gut gerüstet.

Smarte Verpackungslogik zahlt dreifach ein

Ab dem 12. August 2026 ist Volumen- und Materialeffizienz im Versand keine Kür mehr, sondern regulatorische Pflicht. Die PPWR macht deutlich, dass das Thema Green Logistics nicht beim Transport aufhört, sondern bereits bei der Frage beginnt, wie viel Karton ein Auftrag wirklich braucht. Für die Intralogistik rücken damit Kommissionierung und Versand als Stellschrauben in den Fokus. Zwei Ansätze liefern die Antwort auf die neuen Anforderungen: Sie können unabhängig voneinander eingesetzt oder miteinander kombiniert werden. Ansatz 1, die proaktive Kartonauswahl auf Basis von Stammdaten und KI-gestützter Packlogik, stellt sicher, dass von Beginn an der richtige Karton zum Einsatz kommt. Ansatz 2, die maschinelle Kartonverkleinerung im Prozess, schließt die verbleibende Lücke. Beide Varianten zusammen reduzieren Materialverbrauch, senken Transportkosten und erfüllen die Vorgaben der PPWR. Unternehmen, die jetzt handeln, schaffen damit nicht nur regulatorische Sicherheit, sondern auch einen handfesten wirtschaftlichen Vorteil.