Göpfert Maschinen, Hersteller von Maschinen für die Verarbeitung von Wellpappe, erweitert sein Lager um ein automatisches Shuttlelager mit KlinCAT-Mehrebenen-Shuttles und eine Fördertechnikbühne. Ziel ist die Leistungssteigerung und eine Verdichtung des Lagerplatzes. Das weltweit agierende Familienunternehmen Göpfert, 1950 gegründet und mit Sitz im fränkischen Wiesentheid, konstruiert und fertigt Spezialmaschinen zum Bedrucken und Stanzen von Verpackungen aus Wellpappe und ist als Premiumhersteller für hochwertige und individuell auf den Kunden zugeschnittene Anlagen bekannt. Die durchschnittliche Lebensdauer einer „Göpfert“ beträgt 30 Jahre.

Herausforderung Unternehmenswachstum
Das Unternehmenswachstum machte schon 2016 ein Um­denken bei der Lagerhaltung für die Montagelinien- und ­Ersatzteilversorgung notwendig. So wurden zusammen mit Klink­hammer manuelle Prozesse durch automatisierte Lager und eine beleglose Kommissionierung ersetzt. Ein auto­matisches Be­hälter- und ein Palettenlager mit gemeinsamer Vorzone ­sowie kombinierten Kommissionier-­Arbeitsplätzen sorgten ­daraufhin für einen optimalen Materialfluss. Durch das hohe Jahres­umsatzwachstum im zweistelligen Prozentbereich wurde erneut ­eine leistungssteigernde ­Automatisierung ­überlegt. Die Wahl fiel dabei auf das Multilevel-­Shuttlelager ­KlinCAT, das die ­Vorteile eines Regalbediengerätes und eines Shuttles in sich vereint.

Digitale Vernetzung der Prozesse
Aufgrund des vielfältigen Artikelspektrums an unterschiedlich schweren und großen Teilen integriert die Klinkhammer-­Lagerverwaltungssoftware verschiedene Lagerbereiche – vom automatischen Shuttle-, Kleinteile- und Palettenlager über das manuelle Block-, Lift- und Fachbodenlager bis zum Kragarmlager für sperrige Artikel. Insgesamt lagern bei Göpfert 32.000 Artikel, von der Schraube bis zur fünf Tonnen schweren Walze. Davon befinden sich 25.000 Artikel in den drei automatisierten Anlagen. Die manuelle Lagerhaltung wird durch ein Staplerleitsystem und Hand-Held-Terminals unterstützt. Auch die Produktion ist mit acht Montagelinien­lager und 15 Vormontageplätzen an die Software und das Staplerleitsystem angeschlossen. Ziel war es, möglichst viel Bestandsware in den automatisierten Lagersystemen unterzubringen, da diese nach dem Konzept „Ware-zur-Person“ die Artikel direkt an den Kommissionierplätzen andienen und den Materialfluss beschleunigen. Gleichzeitig sind der Wareneingang mit Wareneingangsprüfung für Fremdfertiger sowie der Warenausgang für ­­Neu- und Ersatzteile in den Materialfluss förder­technisch eingebunden und digital vernetzt. Das Visualisierungssystem KlinkVision bringt Transparenz ins Lager und ermöglicht durch seine Detailansichten bis auf Sensor- und Antriebsebene eine schnelle Alarmdiagnose im Lager.

Hybrid zwischen RBG und Shuttle
Das schienengebundene Multi-Level-Shuttle-Lager mit einer Länge von 60 Meter ist mit drei KlinCAT-Shuttles samt drei Wartungsbühnen ausgestattet. ­Jedes Shuttle mit Hubfunktion bedient sieben ­Behälterebenen. Das Shuttlelager ist auf den von Göpfert geforderten Durchsatz und die individuelle ­Artikelstruktur zugeschnitten. Mit einer Regalhöhe von 7,80 Meter bietet das eingassige Shuttlelager Platz für 6.720 Behälterstellplätze. Gegenüber klassischen Kleinteilelagern mit Regalbediengeräten hat das Multi-Level-Shuttlesystem eine höhere Ein- und Auslagerleistung. Bei etwa gleicher Grundfläche bringt das eingassige Multi-Level-Shuttlelager etwa die dreifache Leistung des bereits bestehenden eingassigen automatischen Kleinteilelagers. KlinCAT bildet somit den Hybrid zwischen Regalbediengerät (RBG) und Ein-Ebenen-Shuttle und schließt die Lücke zwischen der Leistung eines RBG mit rund 120 Doppelspielen und der einer klassischen Shuttle­lösung mit 1.000 Doppelspielen pro Gasse und ­Stunde.
„KlinCAT hat uns sofort überzeugt, und die Entscheidungen gingen sehr schnell“, resümiert Daniel Achtmann, Leiter Logistik und Einkauf bei Göpfert. „Nach der Besichtigung des Shuttlesystems im ­Dezember 2018 erfolgte schon im Januar 2019 die Auftragserteilung und im November die Inbetriebnahme. Mit der zusätzlichen Performance und der neu gewonnenen Lagerkapazität sind wir für unser weiteres Wachstum gut gerüstet.“

Platzsparende Konstruktion für Fördertechnik
Ein Hochleistungsheber fungiert als Bindeglied ­zwischen der Fördertechnik und dem Shuttlelager. Die Ein- und Auslagerbahnen des Shuttlelagers ­befinden sich auf einer Bühne und verbinden das Lager mit der Bestandsanlage und den drei Kommissionier- und Wareneingangsplätzen. Die Arbeits­plätze und die Fördertechnik wurden mit drei ­Doppel-Vertikalförderern verbunden. Damit ist die Fördertechnik schon heute für eine weitere Ausbaustufe mit 800 Ein- und 800 Auslagerungen ausgelegt. Um die neuen Anlagenteile anschließen zu können, mussten zwei Paletten-Kommissionier- und Pufferplätze versetzt und bestehende Behälterfördertechnik im Kommissionierbereich zurückgebaut werden. Die neuen Kommissionierarbeitsplätze sind so ­ausgelegt, dass Ware aus Behältern und Paletten gleichzeitig kommissioniert werden können. Mit Hubtischen wird bei Bedarf die Quell-Palette ab­gesenkt, um den Zugriff ergonomisch zu gestalten. Das wartungsfreundliche Shuttlelager hat in jeder Ebene einen separaten Gassenzugang; somit lassen sich bei Service­arbeiten in einer Ebene die beiden anderen Ebenen weiter betreiben.

Bei der Produktion der Druck-, Rill- und Schneide­maschinen für die Herstellung von ­Wellpappenverpackungen werden diverse Bauteile ­benötigt. Ein besonderes Detail bei der auto­matisierten Lagerhaltung ist die flexible Behälter­einteilung, die bei Kleinteilen wie Schrauben oder bei Halbzeugen Vorteile bringt. Ein Behälter kann je nach Größe der zu lagernden Ware in bis zu 16 ­verschiedene Fächer aufgeteilt werden. Dadurch wird der verfügbare Lagerplatz verdichtet und die Lagerkapazität vervielfacht. Die genaue Unter­teilung der Lagerbehälter wird visuell in der Warehouse-Management-Software abgebildet und unterstützt den Kommissionierer bei seiner Arbeit.