Gebhardt modernisiert Logistik für Medizinprodukte

Die Paul Hartmann AG aus dem württembergischen Heidenheim blickt als international führender Anbieter von Medizin-, Pflege- und Hygieneartikeln auf eine 200-jährige Erfolgsgeschichte zurück. Was 1818 als mechanische Spinnerei in Heidenheim begann, ist heute ein weltweit agierender Konzern mit rund 10.400 Mitarbeitern, der in fast 40 Ländern vertreten ist. Das Traditionsunternehmen versorgt Krankenhäuser, Pflegeeinrichtungen und den Fachhandel mit High-Tech-Produkten.

Das Logistikzentrum Süd (LZS) in Herbrechtingen ist die Logistikdrehscheibe des Unternehmens. Mit 65.000 Palettenplätzen und rund 130 Mitarbeitern ist es das größte vollautomatisierte Hochregallager der Hartmann-Gruppe. Das LZS ist Teil des Werksgeländes, auf dem sich auch eine hochautomatisierte Produktion und ein Material- und Rohstofflager befinden. Ein neues Automatisches Kleinteilelager (AKL) wurde wegen des konstanten Wachstums des Unternehmens notwendig und sollte auf dem Gelände entstehen.

Den Auftrag erhielt die Gebhardt Fördertechnik GmbH im Juli 2012. Nach einer Planungsphase folgte der Baubeginn im Januar 2013 und das Go-Live bereits im Oktober darauf. Geplant, geliefert, installiert und in Betrieb genommen hat Gebhardt in dieser Zeit ein dreigassiges, von 39 One Level Shuttles (OLS) bedientes AKL mit vier Kommissionierarbeitsplätzen, getrennte Förderstrecken für Versandkartons und Quelltablare, einem zentralen Auftragsstart mit automatischer Kartonaufrichtung und Etikettierung, die Anbindung der Fördertechnik an manuelle Kommissionierbereiche und sieben Versandarbeitsplätze. Ergänzend zur Hardware des Lagers lieferte Gebhardt auch Software wie das Gebhardt Storeware MFS, das Gebhardt Storeware LVS sowie die Anlagensteuerung. Zum Projekt gehörte auch die Modernisierung des alten, aus zwei Gassen bestehenden Bestandslagers (AKL). Im Zuge des Retrofits wurde das Lager an die neue Fördertechnik und die Kommissionierung angebunden.

Das neue Lager als OLS-Lager zu konzipieren, war für Projektleiter Thomas Engelhard von Gebhardt die optimale Lösung: „Das Shuttlesystem bietet gegenüber den klassischen AKL-Lösungen eine höhere Ein - und Auslagerleistung und einen effektiven, dynamischen Zugriff auf ein- und auszulagernde Ware nach dem Ware zur Person-Prinzip. Die modulare Bauweise der einzelnen Kanalfahrstrecken ermöglicht es außerdem das Lagersystem nach Bedarf flexibel zu erweitern. Auch die gute Raumnutzung, der geringe Wartungs- und Instandhaltungsaufwand, eine schnelle Montage sowie niedrige Investitions- und Betriebskosten sprachen für diese Lösung.

Hochdynamischer Materialfluss

Im Wareneingang werden die aus der Produktion oder dem Palettenlager angelieferten Waren in Kartons von einem Mitarbeiter von der Palette auf Quelltablare umgepackt, die anschließend über Fördertechnik in das OLS-Lager gelangen. Alle drei Gassen des Shuttlelagers sind in der Vorzone mit jeweils einem Ein-/Auslagerheber ausgestattet, der zwei Behälter gleichzeitig aufnehmen und abgeben kann. So kann jeder einzelne Heber 528 Tablare pro Stunde ein beziehungsweise auslagern. Zusammen leisten sie also etwa 1.500 Doppelspiele pro Stunde. Das Lager verfügt über ca. 4.500 Stellplätze für Tablare und bietet zusätzlich Raum als Puffer für Versandkartons.