Westfalia erweitert

Martin Schrüfer,

Senkrechtstart für Auslagerleistung der Züger Frischkäse AG

Der Mozzarella rollt weiter auf Erfolgskurs: Zum vierten Mal hat Westfalia Logistics Solutions Switzerland AG die Intralogistik der Züger Frischkäse AG ausgebaut.

© Westfalia Logistics Solutions Europe / Marcello Engi

Und dabei die Auslagerleistung des Gesamtsystems um 150 Paletten auf 400 Paletten pro Stunde sowie die Frischelager-Kapazität um 700 Palettenstellplätze erhöht. Nach der Auftragsvergabe im März 2020 ging im Dezember 2021 die Westerweiterung der größten Mozzarella-Herstellerin und fünfgrößten Milchverarbeiterin der Schweiz in Betrieb, die mehr als 10 Mio. CHF investierte.

Produkte auf Höhe der Zeit

Die Züger Frischkäse AG hat ihr Wissen über die Käseherstellung in der Familie weitergetragen. Vater Edwin Züger wollte die noch wenig bekannten Frischkäseprodukte herstellen. 1984 war der erste Züger-Mozzarella marktreif. Bis heute liegen Frischkäseprodukte im Trend. Neben Mozzarella entstehen unter anderem Butter, Frischkäse, Mascarpone, Ricotta und Quark, Hirtenkäse, Hütten- oder auch Grill- und Bratkäse.

Christof und Markus Züger haben neue Spezialitäten und verschiedene Convenience-Produkte auf den Markt gebracht, wie den veganen „Züger MozzaVella“. Das Unternehmen setzt modernste Technologie wie einen Koagulator und umfassende Automation ein. 50 Prozent der Produkte werden exportiert, Hauptabnehmer ist Deutschland. Der Betrieb verarbeitet täglich zwischen 400 und 450 Tonnen Milch, davon etwa 20 Prozent Bio-Milch. Nachdem sich die Menge innerhalb von zehn Jahren verdoppelt hat, ist in den nächsten Jahren erneut eine Kapazitätserweiterung geplant. „Mit neuesten Technologien möchten wir unser Unternehmen stetig weiterentwickeln und so den sich immer schneller ändernden Kundenbedürfnissen begegnen“, sagt Christof Züger.

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Logistisch für hohe Produktionsmenge aufgestockt

René Giger vom Westfalia-Vertrieb Schweiz hat seit 2006 die Intralogistik-Automatisierung des Betriebs begleitet. 2010 realisierte Westfalia als ersten Auftrag das kompakte automatische Frischelager mit 2.500 Palettenstellplätzen. Das hat der Intralogistikspezialist beim inzwischen 4. umfangreicheren Auftrag nun nach Westen erweitert. „Die Durchsatzleistung mussten wir erhöhen, um die wachsende Anzahl an Produkten durch den Betrieb zu führen“, beschreibt René Giger die Herausforderung. „Außerdem musste mehr Verpackungsmaterial eingelagert werden, um steigende Preise, Rohstoffverknappung, Verfügbarkeiten und längere Lieferfristen abzufedern. Die 700 zusätzlichen Frischelager-Stellplätze hatten sich durch das kompakte Layout angeboten.“ Die selbsttragende Silobauweise spart dabei Kosten für den Hallenbau.

Für den täglichen Durchsatz von ca. 2000 Paletten gab es bislang sechs Senkrechtförderer (SKF). René Giger: „Wir haben zwei weitere einsäulige SKF installiert und auf fünf Ebenen mit Fördertechnik angebunden. Die Lifte sind mit Rollenförderern auf Drehtischen ausgerüstet. Ladeeinheiten lassen sich damit stirnseitig und seitlich aufnehmen und übergeben.“ Die SKF befördern mit bis zu 90 Metern pro Minute über eine Hubhöhe von 24,5 Meter zusätzlich ca. 150 Paletten pro Stunde, erhöhen auch die Einlagerleistung aus Produktion und Verpackungsaufgabe.

Aus Platzgründen aufs Dach gesetzt

Die hohe Zahl der Senkrechtförderer ist eine Besonderheit des Lagersystems: „Wegen der beengten Platzverhältnisse war unsere Lagertechnologie mit Satellit® von Beginn an ein Muss für die Logistiklösung – alle drei Lager haben wir aufs ehemalige Dach gebaut“, so Giger. Denn die besonders kompakten mehrfachtiefen Lager mit bis zu fünf Ebenen lassen sich auf knapp bemessene Flächen zuschneiden.

„Nach dem Frischelager von 4 °C mit 115 mal 15 mal 11 Metern haben wir 2012 das Tiefkühllager von -18 °C mit 30 mal 24 mal 11 Metern und 1.400 Stellplätzen installiert. 2014 folge das Verpackungslager mit 40 mal 34 mal 11 Metern und ca. 3.000 Regalstellplätzen für Paletten. Wir haben so die firmeninternen Intralogistik-Abläufe automatisiert.“

Ausgelegt ist das System für Europaletten aus Holz und Kunststoff, für Paloxen aus Kunststoff und für bis zu 1,3 Meter breite, 0,9 Meter tiefe und 1,8 Meter hohe Ladeeinheiten. Im Kühl- und Tiefkühllager sind sie bis zu einer Tonne schwer, die Verpackungsmaterial-Einheiten bringen es auf jeweils bis zu 250 kg. Alle Komponenten seiner Lagersysteme inklusive eigener Speicherprogrammierbarer Steuerung (SPS) und seiner Schlüsseltechnologie Satellit hat Westfalia bei Züger verbaut, darunter zwei Querverschiebewagen für die Pickzone.

Die vier Regalbediengeräte transportieren ca. je 60 Paletten pro Stunde im Doppelspiel und sind mit dem Lastaufnahmemittel Ketten-Satellit ausgestattet. Um im Frischelager die Zugriffsfrequenz zu verdoppeln, fahren zwei RBG auf einer Schiene. Jedes Lager kommt mit einer Gasse aus, das senkt Energieverbrauch und Wartungsaufwand.
Westfalias Warehouse Execution System Savanna.NET generiert bei Züger täglich bis zu 8.000 Fahraufträge. Es bündelt Warehouse Management und Warehouse Controlling – „mit allen projektspezifischen Besonderheiten wie 2 RBGs auf einer Schiene oder einem Senkrechtförderern mit zwei Lastaufnahmemitteln übereinander“, erklärt Christian Goltermann, Vertriebsleiter Software & IT bei Westfalia. „Es tauscht Daten mit dem Host-System CSB aus, befüllt und leert automatisch eine Schnellkühlzone, versorgt eine Pickzone und die drei unterschiedlichen Produkt- und Temperaturzonen Frische, Tiefkühl und Normaltemperatur für Verpackung.“

Neben der Software implementierte Westfalia zusätzliche Savanna-Workstations der Marke TERRA als Client des CSB-Hostsystems. 20 TERRA-Workstations sind über das gesamte Werk verteilt. Nachgerüstet wurde das System mit sechs Kontrollscannern, um einen Datenversatz zwischen Lagerverwaltung und Materialflussrechner auszuschließen.

Nachhaltige Lagerautomatisierung für höhere Produktivität

Die schrittweise Erweiterung des automatischen Lagersystems auf engstem Raum kommt der Unternehmensentwicklung entgegen, erklärt Silvan Egger, zuständiger Projektleiter bei der Züger Frischkäse AG. „Obwohl wir das erste Lager bereits in 2010 realisiert haben, konnten wir dieses aufrüsten, umrüsten und auf den neuesten Stand bringen. Diese Erweiterbarkeit hat für das Unternehmen und dessen Entwicklung große Vorteile. Durch die aktuelle Erweiterung können wir die Produktivität massiv erhöhen. LKW müssen nicht mehr auf Ihre Paletten warten.“

Die langjährige Kooperation habe sich bewährt: „Aufgrund der spezifischen Fachkenntnisse haben wir die für uns beste Lösung. Dazu gehört auch ein möglichst einfaches Ersatzteillager und gleichbleibende Komponenten wie in den Vorjahren. Wir arbeiten mit denselben, langjährigen Westfalia-Mitarbeitern. Ideen und Verbesserungen konnten im laufenden Projekt umgesetzt werden. Und wir konnten die neue Anlage hervorragend in das bestehende System integrieren.“ Daher empfehle er den Intralogistikspezialisten auf jeden Fall weiter, so der Projektleiter. „Westfalia ist ein hochspezifisches KMU mit sehr kompetenten Mitarbeitern. Die Firma hat eine hohe Fertigungstiefe, das heißt, sie kauft nicht nur alles zu, sondern ist Anlagenbauerin. Westfalia fertigt selbst, die Regalbediengeräte sind robust und langlebig. Auch steuerungstechnisch sind im Haus alle Lösungen mit uns erarbeitet und umgesetzt worden."

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