Beim Fahrwerkhersteller KW automotive im schwä­bischen Fichtenberg galt es, die gesamte Intralogistik in Form von automatisierten Lagern und moderner Fördertechnik sowie ein sogenanntes Pick-to-Light-System (PTL) in der „Built-to-Order“-Fertigung zu realisieren, in einer flexiblen Produktionsstruktur zu integrieren und zu vernetzen. Gemeinsam mit der Gebhardt Intralogistics Group hat KW automotive dies erfolgreich um­gesetzt.

KW automotive ist ein Fahrwerkhersteller mit dem Schwerpunkt der Entwicklung und Fertigung von Gewindefahrwerken und Motorsportdämpfern. In über 25 Jahren hat sich das in­habergeführte Unternehmen vom Drei-Personen-Betrieb zum globalen Akteur mit insgesamt sechs Auslandsgesellschaften entwickelt. Als Entwicklungspartner für anspruchsvolle geregelte Fahrwerksysteme verfügt das Unternehmen über das komplette Produktportfolio aus Hydraulik, Elektronik, Sensorik, Steuergeräte und Dämpferregelungen sowie das notwendige Know-how zur Applikation und Abstimmung komplexer ­fahr­dynamischer Regelungen aus einer Hand. Darüber hinaus ent­wickelt sich das Geschäftsfeld der Erstausrüstung von Sondermodellen, Super- und Kundensportprogrammen der Automobilindustrie äußert positiv. Längst ist der von Klaus Wohlfarth gegründete Fahrwerkhersteller ein wichtiger Partner für den Aftermarket und die Automobilindustrie. Bei KW automotive in Deutschland sind aktuell knapp 350 Angestellte tätig und die Gesamtproduktions- und Nutzfläche ist in den Jahren 2017 bis 2020 auf zirka 45.000 Quadratmeter angewachsen. Dieses Wachstum und der Wunsch nach schnelleren Reaktions- und Lieferzeiten sowie funktionierenden Logistikketten machten ­eine hochmoderne, flexible und skalierbare Intralogistiklösung erforderlich. Darüber hinaus war es das Ziel, die ­gesamte Lagerverwaltung mit ihren verschiedenen Lagern, Aufträgen und der Kommissionierung perfekt aufeinander ab­zustimmen, um einen optimalen, kosteneffizienten und trans­parenten Ablauf zu ­realisieren. „KW, das steht für Qualität und Innovation. Als Rennsportler setzen wir uns immer ambitionierte Ziele, so auch bei diesem Projekt“, erklärt Klaus Wohlfarth, Gründer, ­Geschäftsführer und Gesellschafter KW automotive. „Am Ende war Gebhardt der einzige Anbieter, der bereit war, unsere ­anspruchsvollen Ziele angehen zu wollen.“

Der Weg durch das Lagersystem
Die Warenannahme ist weiterhin ein manueller Prozess. Nach der Annahme der Waren und der Priorisierung der Positionen werden diese den verschiedenen automatischen Lagersystemen zur Einlagerung bereitgestellt. Das AKL dient vor allem der Versorgung der Montage. Es ist als Shuttlelager konzipiert und verfügt über eine Gesamtkapazität von 19.760 Lagerbehältern. Es besteht aus drei Gassen mit je 23 Lagerebenen. Pro Gasse werden je fünf Gebhardt StoreBiter One-Level-Shuttles (OLS) eingesetzt. An der Stirnseite des Regals ist jeweils ein Shuttle­heber installiert. Dieser ermöglicht den Wechsel der Shuttles zwischen den verschiedenen Lagerebenen. Über das Roaming+ Konzept wird das System um einen Ein- und Auslagerungsheber je Gasse ergänzt. Dies ermöglicht das Ein- und Auslagern auf jeder Lagerebene. Ein Behälterheber ist für die Einlagerung und der andere für die Auslagerung zuständig. Mit dem System können Waren zwischen zwei bis maximal 30 Kilogramm gefördert und eingelagert werden. Pro Stunde sind 630 Ein- und Auslagerungen realisierbar. Ware, die am AKL zur Produktionsversorgung ankommt, wird manuell an einen der vier Aufgabeplätze transportiert. Dort wird die Ware vereinzelt, mit dem Lagerbehälter verheiratet, über die Fördertechnik in Richtung „Loop“ und über die Behälterheber ins AKL eingelagert. Die Auslagerung erfolgt entsprechend und wird über die Auslagerbahnen den drei Kommissionier-Arbeitsplätzen angedient.

Im APL lagert KW automotive Waren in Gitterboxen und auf Paletten ein. Das Lager versorgt zum einen die Lackiererei mit Rohfedern und zum anderen werden Waren in großen Mengen umgelagert in die Behälter, die anschließend im AKL ein­gelagert werden. Das APL besteht aus einer Gasse und einem Gebhardt Cheetah heavy Regalbediengerät sowie einem Gebhardt StoreBiter One-Pallet-Shuttle (OPS), welches Waren bis zu 1.000 Kilogramm transportieren kann. Jede Seite der Gasse verfügt über 35 Regalspalten, fünf Regalebenen sind für niedrige und zwei Regalebenen für hohe Paletten vorgesehen.

In das Regal kann 9-fachtief eingelagert werden. Die ­Gesamtzahl an Lagerstellplätzen beträgt 4.266. Pro Stunde sind 28 Ein- und Auslagerungen möglich. Die Gebhardt StoreWare sortiert die Gitterboxen und Paletten vor, die über Nacht ­re­organisiert und umgelagert werden. Über die Software wird die Reihenfolge definiert, die am Entnahmeplatz vorsortiert ­an­gedient wird. Als Zwischenlager für Produktionsbehälter dient das realisierte StoreBiter Multi-Level-Shuttlelager. Nachdem ein Behälter die Montagelinie durchlaufen hat, wird er ins MLS-Lager so lange eingelagert, bis ein Produktionsauftrag ­ab­geschlossen ist. Im Anschluss wird die Ware verpackt und über die Fördertechnik in das Versandlager und das dortige AKL weitertransportiert.

Die Leerbehälter gelangen über die Fördertechnik zurück in die Lagersysteme. Das eingassige MLS-Lager bietet 589 Stellplätze und verfügt über ein Gebhardt StoreBiter Multi-Level-Shuttle. Kleine Behälter werden doppeltief, große Behälter einfachtief eingelagert. Das System transportiert Waren mit ­einem Gewicht von zwei Kilogramm bis maximal 30 Kilogramm und erreicht 146 Ein- und Auslagerungen je Stunde.

Das Versandlager ist als dreigassiges AKL mit insgesamt drei Regalbediengeräten Typ 716 realisiert worden und bietet 13.848 Stellplätze. Hohe und niedrige Kartons können einfach- oder doppeltief gelagert werden. Das AKL dient der Zusammen­führung der Aufträge. Die Kartons gelangen über die Fördertechnik an einen der vier Versandarbeitsplätze, wo sie geprüft, ge­labelt und umreift werden. Fertige Kartons werden auf Paletten verpackt und in LKW verladen. So ist am Ende ein komplett automatisierter Fertigungsprozess vom Wareneingang bis zum Versand entstanden.

Das Fazit
„Die Zusammenarbeit mit Gebhardt war sehr gut. Man hat auf jeden Wunsch professionell und schnell reagiert. Dank der Gebhardt-Lösung sind wir deutlich prozesssicherer und schneller und können heute schon einen sehr guten Return on Invest sehen“, zieht Klaus Wohlfarth ein positives Fazit.

Dieser Beitrag erschien in Ausgabe materialfluss 5/2021.