Rund acht Kilo Nudeln im Jahr isst jeder Deutsche jährlich pro Kopf. Schon in normalen Zeiten arbeitet die Erfurter Teigwaren GmbH deshalb rund um die Uhr. Eigene Marken vertreibt das Unternehmen nicht. Wer aber im Supermarkt oder Discounter nach Pasta einer Handelsmarke greift, der wird sich mit hoher Wahrscheinlichkeit Nudeln aus Erfurt in den Einkaufswagen legen. Seit ­Ausbruch der Corona-Epidemie ist die Nachfrage noch einmal explosionsartig angestiegen.

Vertrauensvolle Zusammenarbeit
Um die Nudelnachfrage in Zeiten von Corona zu decken, braucht es deshalb moderne Anlagen und effiziente Prozesse. Über beides verfügt die Erfurter Teigwaren GmbH. Erst 2017 wurde direkt neben der alten Produktion das neue Werk 2 gebaut. Rund um die Uhr produzieren sie hier Spaghetti, Fusilli, Penne, Rigatoni, Band- oder Suppennudeln – um nur die gängigsten Sorten zu nennen. Vollautomatisch werden sie in Tüten á 500 Gramm abgepackt, in Kartons verpackt, schließlich palettiert und über Fördertechnik in Richtung Lager transportiert. Ab dort organisiert die Maintrans Logistik GmbH. Sie übernimmt seit dem Jahr 2010 die gesamte Logistik innerhalb des Nudelwerks. Die Zusammenarbeit zwischen Erfurter Teigwaren und Maintrans ist eng. Wachstum und Expansion der vergangenen Jahre meisterten die Partner Hand in Hand.

Platzsparende Lagerung
Mit der Entscheidung zum Bau von Werk 2 war beiden Partner klar, dass auch ein neues Lager her musste. Die bisherige Lösung mit einem Außenlager, das mit Staplern im Pendel­verkehr angefahren wurde, erschien bei erweiterten Kapazi­täten nicht mehr zukunftsfähig. Der Neubau sollte sowohl mit der alten als auch mit der neuen Produktion direkt verbunden werden und Fertigwaren-, Vorrats sowie Reservelager in einem abdecken. Auch die Bereitstellung für den Warenausgang musste hier untergebracht werden. Das alles bei wenig Platz. Nur 5760 Quadratmeter Grundfläche standen auf dem Areal im Erfurter Stadtgebiet für das neue Lager zur Verfügung.

Intralogistiklösung von Jungheinrich
Den Auftrag eine leistungsfähige und gleichzeitig platzsparende Lagerlogistik aus einer Hand zu liefern erhielt die Hamburger Jungheinrich AG. Von Beginn an waren Automatisierung und Digitalisierung der Prozesse wesentliche Zielsetzungen des ­Projektes. Maintrans wollte, speziell bei den wiederkehrenden Routineabläufen eine hohe Prozesssicherheit erreichen. Die Jungheinrichs-Experten entwickelten dafür eine Lösung, die laut eigenen Angaben in dieser Form bisher einzigartig ist. Ihr Herzstück bildet ein Shuttle-Kompaktlager, das von Fahrer­losen Transportsystemen des Typs EKS 215a im vollautomatischen Betrieb versorgt wird.

Shuttleeinsatz im Kompaktlager
130 Meter misst die neue Lagerhalle in der Länge, 55 Meter ist sie breit. In der Mitte befindet sich ein langer Arbeitsgang in dem zwei Fahrerlose Transportfahrzeuge vom Typ EKS 215a den automatisierten Palettentransport übernehmen. Rechts und links davon erhebt sich das Shuttle-Kompaktlager in bis zu 14 Meter Höhe. Insgesamt 26.000 Palettenstellplätze in 691Palettenkanälen. Der Clou: pro Palettenkanal lassen sich bis zu 38 Paletten hintereinander puffern. Den Transport der Paletten ­innerhalb der Kanäle übernehmen sogenannte Under Pallet Carrier (UPC). Selbstständig unterfahren diese Shuttles die ­Paletten, heben sie an und bewegen sie innerhalb des Kanals vor und zurück. Das verlangt zwar, dass eine festgelegte Reihen­folge beim Ein- und Auslagern der Paletten eingehalten wird, die zur Verfügung stehenden Fläche kann dadurch aber maximal ausgenutzt werden. Im Vergleich zu anderen Regallösungen können auf gleicher Hallengrundfläche deutlich mehr Paletten untergebracht werden.

Halbautomatisches Ein- und Auslagern von Paletten
Der gesamte Ein- und Auslagerprozess funktioniert dabei nach dem folgenden Prinzip: FTS vom Typ EKS 215a übernehmen die fertiggepackten Nudel-Paletten von der Fördertechnik, die von der Produktion bis ins Lager reicht und transportieren sie bis zu jenem Punkt wo die jeweilige Palette im Regal eingelagert werden soll. Manuelle Schubmaststabler vom Typ 320 übernehmen die Paletten und setzen sie in den vom WMS vorgegeben Kanal. Unterstützt werden die Fahrer dabei durch die halbautomatische Hubhöhenvorauswahl Liftnavigation, durch die das Ein- und Auslagern in großen Höhen einfacher wird. Immerhin wird hier in Höhen bis zu 14 Meter operiert.

Innerhalb der Palettenkanäle übernehmen Under Pallett Carrier den Transport. Insgesamt sechs davon gibt es davon im Erfurter Lager. Auch sie werden von den Schubmaststaplern in die Palettenkanäle eingesetzt. Dort fahren sie selbstständig ­unter die Paletten und lagern sie innerhalb des Gangs ein beziehungsweise aus. Ist der Auftrag in einem Gang erledigt, setzt der Schubmaststapler das Shuttle in den nächsten Gang.

An das Lagerverwaltungssystem sind die UPC über das Jungheinrich-Logistik-Interface angebunden. Diese speziell entwickelte Middleware ermöglicht die Übersetzung der aus­getauschten Informationen und macht die Integration in bestehende Systemumgebungen ohne Funktionsänderungen am WMS schnell und einfach möglich. Ihre jeweiligen Aufträge werden den UPC über eine bidirektionale Funkverbindung im anmeldefreien ISM-Band übermittelt. Lithium-Ionen-Batterien geben den Shuttles Energie für bis zu zehn Stunden Einsatz­dauer. Geladen werden können sie an jeder handelsüblichen 230-V-Steckdose. Um den Einsatz rund um die Uhr zu gewährleisten hat Jungheinrich den Batteriecontainer so ausgelegt, dass ein Batteriewechsel in Sekundenschelle möglich ist.

Fahrerlose Transportsysteme entlasten Mitarbeiter
Der EKS 215a der den automatisierten Palettentransport zwischen Wareneingang und Lager übernimmt, ist ein Fahrerloses Transportfahrzeug auf Basis eines Jungheinrich-Elektro-Ver­tikalkommissionierers. Mit Hilfe eines Lasers navigiert das Fahrzeug durch die Halle. Im gesamten Lager verteilte Reflektoren weisen ihm seinen Weg. Ergänzt um diese Automatisierungs- und Navigationskomponenten sind die EKS 2015a in der Lage ihr Transportaufgaben ohne Fahrer durchzuführen. Sie eignen sich damit besonders für die Erledigung wiederkehrender Standardaufgaben. Der EKS 215a eignet sich für den Mischbetrieb mit manuellen Fahrzeugen und Fußgängern. Das ­TÜV-zertifizierte Steuerungssystem CAN-Bus sowie Personenschutzscanner in Antriebsrichtung und Lastrichtung garantieren Sicherheit für Lager, Mensch und Ware indem sie geschwindigkeitsabhängig den Fahrweg vor dem automatisierten Fahrzeug nach Hindernissen abscannen.

Full-Service rund um die Uhr
Für die Verfügbarkeit der Geräte rund um die Uhr hat Maintrans mit Jungheinrich einen Full-Service Vertrag für alle Fahrzeuge abgeschlossen. 24 Stunden an sieben Tagen die Woche sind Jungheinrich-Kundendiensttechniker in Rufbereitschaft. Hakt es irgendwo, sind die Jungheinrich-Mitarbeiter spätestens vier Stunden nach Anruf vor Ort.