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Automatisierung – einfach besser gemacht

Geringer Aufwand, große Wirkung: Bis auf eine ohnehin notwendige Bodensanierung erforderte das Automationsprojekt bei Holter keinerlei Eingriffe in die bestehende Infrastruktur. © Linde MH

Die beste Automatisierungslösung ist immer nur so gut wie die Prozesse, in die sie eingepasst ist. Genau deshalb machte man sich beim Sanitär- und Heizungsgroßhändler Holter im österreichischen Wels zusammen mit Linde Material Handling zunächst an die Reorganisation des Warenflusses. Auf dieser Basis können heute zwei Linde L-MATIC Geräte ihre Transportaufgaben optimal erfüllen – und bescheren dem Unternehmen ein deutliches Plus an Produktivität.

Die Hauptaufgabe von Beschäftigten in der Kommissionierung? Klarer Fall: kommissionieren – zumindest gemäß Jobbeschreibung. Doch in der betrieblichen Praxis entfällt ein erheblicher Teil der Arbeitszeit vielerorts auf manuelle Transporte, wie den Transport von fertig gepickter Palettenware in den Versandbereich. Damit sah man sich auch beim österreichischen Sanitärunternehmen Fritz Holter GmbH konfrontiert: „Unsere Beschäftigten legten teilweise sehr lange Strecken zwischen Lager und Versandabteilung zurück, was zu vielen Leertouren führte und wertvolle Kommissionierzeit kostete“, beschreibt Lukas Vormair, Logistikleiter am Hauptstandort Wels, die Ausgangssituation. Die Intralogistik musste effizienter werden – das Thema Automatisierung lag quasi auf der Hand. Die neue Lösung sollte unkompliziert, zuverlässig und anpassungsfähig sein und ohne umfassende Eingriffe in die bestehende Infrastruktur auskommen. „Wir wollten ein Automationskonzept, das sich mit dem übrigen Verkehr im Lager bestmöglich verträgt“, erklärt Vormair. Genau diese Anforderungen erfüllte das Konzept aus dem Hause Linde MH.

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Überzeugend unkompliziert

Als „Herzstücke“ des neu organisierten Warentransports zwischen Lager- und Versandzone fungieren nun zwei autonome Linde L-MATIC Hochhubwagen. Sie orientieren sich an einer virtuellen Landkarte im Raum – was es denkbar einfach macht, die Fahrwege bei Bedarf anzupassen – und verkehren zwischen je vier Bahnhöfen an den Start- und Zielpunkten. Die Beschäftigten bringen die kommissionierten Paletten zum nächstgelegenen Bahnhof und stellen sie dort in einer von vier farblich markierten Zonen ab. Per Knopfdruck wird der Transportauftrag ausgelöst, alles Weitere übernimmt das automatisierte Gerät. Fällt der Energiegehalt der Blei-Säure-Batterien unter 20 Prozent, fahren die Geräte eigenständig einen Wechselplatz an.

Geringer Aufwand, große Wirkung: Bis auf eine ohnehin notwendige Bodensanierung erforderte das Automationsprojekt bei Holter keinerlei Eingriffe in die bestehende Infrastruktur. © Linde MH

Den Logistikverantwortlichen war es dabei von Anfang an wichtig, die Belegschaft bestmöglich einzubinden: „Wir haben mit unseren Leuten unter anderem gemeinsam gestoppt, wie lange sie für den manuellen Weg vom Lager zum Versandplatz und wieder zurück benötigen. Dass das am Ende des Tages gut 25 Prozent der Arbeitszeit ausmachte, hat auch sie überrascht. Damit war die Sache für alle klar.“

Klare Aufgabenverteilung

Beschäftigte, die sich voll und ganz auf ihre Arbeit konzentrieren können, zwei automatisierte Hochhubwagen, die dank verschiedener Sicherheitsfeatures zuverlässig ihre Bahnen ziehen – die Bilanz des Automationsprojekts bei Holter überzeugt. Zumal die Implementierung der beiden Fahrzeuge manch positiven Nebeneffekt mit sich brachte: „Wo die FTS unterwegs sind, müssen die Fahrwege frei sein. Und obwohl es unsere Leute gewohnt waren, immer wieder Güter zwischenzuparken, wurden die Fahrwege vom ersten Tag an konsequent freigehalten“, zeigt sich Lukas Vormair begeistert.

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