Aus materialfluss 8-9/2019

Fördertechnik im größten ­Schuhschrank der Welt

Gabor Shoes in Rosenheim ist Hersteller qualitativ hochwertiger, modischer Damenschuhe und hat in ­Mindelheim ein neues Logistikzentrum errichtet. Vanderlande lieferte die fördertechnischen Anlagen, die Regalbediengeräte Typ Quickstore 3.2, den Regal- und Stahlbau sowie die Materialflussteuerung.

Im Versandeinheitenlager ist Technik von ­Vanderlande im Einsatz. Logistikleiter Haas: „Unser Ziel ist es, für unsere Handelspartner unser bekannt hohes Servicelevel und schnelle Auslieferungen sicherzustellen.“ © Gabor

Im Gabor-Logistikcenter wird dafür gesorgt, dass die Versorgung der Händler reibungslos funktioniert. Jetzt wurde der Standort für die Zukunft fit gemacht. Mit einer Lagerkapa­zität von 2,5 Millionen Paar Schuhe ist damit der größte Gabor-Schuhschrank der Welt entstanden. Schon früh entschied sich das Unternehmen, die Prozesse für Lagerung und Versand zu automatisieren und hat bereits vor 16 Jahren die dezentralen Lager am Standort Mindelheim zusammengelegt. Hier findet nun der zentrale Warenumschlag der Gabor-Schuhe sowie der Lizenzmarke camel active statt. Von hier werden die fertigen Schuhe aus den Werken in der Slowakei und Portugal auf die weltweite Kundschaft von 5.000 Händlern verteilt. Schon 2003 installierte der Generalunternehmer Vanderlande hier ein erstes Sortersystem für die Verteilung der aus den Werken und von Zulieferbetrieben stammenden Schuhkartons. Das System mit einer zentralen Sortersortierung war damals die optimale Lösung, um eine direkte Verteilung von den Produk­tionsstandorten auf die Händler sicherzustellen. Höhere Anforderungen der Gabor-Kunden, vielfältigere Value Added Ser­vices, höhere Lieferanforderungen und das inzwischen durch das ständige Wachstum auf mehr als 9,5 Millionen Paar an­gestiegene Volumen erforderten jedoch eine Erweiterung des Standortes.

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Neubau mit Anbindung bestehender Prozesse
Dies wurde in einem ersten Schritt mit dem Neubau eines automatischen Kartonlagers mit Regalbediengeräten (RBG) und einer neuen Warenausgangslösung realisiert. Gabor hat angrenzende Grundstücke übernommen, um neben einem größeren AKL auch Büroflächen sowie ein Outlet Center im Neubau unterzubringen. Herausfordernd in der Planung waren sowohl die fördertechnische und die IT-Anbindung an die bestehenden Prozesse als auch die Anbindung und das Testen der im Neubau befindlichen neuen Anlagenteile, ohne die noch laufende Auslieferung zu stören. Der Generalunternehmer Vanderlande lieferte für das Projekt die fördertechnischen Anlagen, die Regalbediengeräte Typ Quickstore 3.2, den Regal- und Stahlbau sowie die Materialflussteuerung des Systems. „Die gute Zusammenarbeit beim vorherigen Projekt war sehr partnerschaftlich, und wir waren über Jahre mit den Produkten von Vanderlande äußerst zufrieden. Mit den neuen Lösungen von Vanderlande und den Erfahrungen aus der Vergangenheit lag es nahe, wieder mit Vanderlande zusammenzuarbeiten“, erläutert Logistikleiter Johann Haas.

Passgenauer Materialfluss der Versandeinheiten
Nach der Anlieferung der Paletten mit den fertigen Schuhen wird festgestellt, für welchen Kunden die Ware bestimmt ist. Steht sie nicht zum direkten Versand an, geht sie ins Hoch­regallager. Aus dem Wareneingang oder dem Palettenhoch­regallager werden die artikelreinen Paletten mit den ein­ge­lagerten Schuhkartons zum Quergurtsorter verbracht. Er schleust die Schuhkartons in (Kunden)-Auslagerrutschen aus, bis der Versandauftrag komplett zusammengestellt ist. Der Sorter kann pro Stunde mehrere tausend Paar Schuhe ab­wickeln. Versandmitarbeiter stellen aus den ausgeschleusten Schuhkartons eine Versandeinheit zusammen. Dabei werden die Schuhkartons mit Karton-Trays verpackt und den ­Versandunterlagen ver­sehen. Sodann werden die Einheiten vollautomatisch foliert und aus der Bestandsanlage in den Neubau – die neue ­Versandeinheitenhalle – gefahren. Hier durchfahren die Einheiten eine automatische Konturenmessstation: Es werden die tatsächlichen Abmessungen fest­gestellt und mit den vorher übermittelten Daten überprüft. Dies ist notwendig, um für die Regalfachvergabe die Ab­solutwerte der Abmessung der Versandeinheiten aufzunehmen. Abhängig von der ­Größe der Einheit wird ein passendes Fach mit noch mög­licher ­Zulagerung gesucht und die Versandeinheit dorthin verfahren. Auch mögliche Überstände und Abweichungen werden registriert, damit es zu keinerlei Störungen bei der Einlagerung mit den Regalbediengeräten kommt. Bei positiv verlaufener Kontrolle werden anschließend die tatsäch­lichen Daten für die Platzsuche im neuen AKL genutzt. Bei großen Abweichungen werden die Versandeinheiten über den nachfolgenden Transfer und über den neuen Sortierrundlauf zum zentralen No-Read-Arbeitsplatz gefahren. Ansonsten werden die Einheiten ins AKL-Gebäude transportiert und dort auf einen der zwölf Einlagerstiche des AKLs abgegeben.

Lager mit 18 Meter hohem Schuhschrank
Eingesetzt werden hier zwölf 18 Meter hohe Quick­store-3.2-Regalbediengeräte mit Barracuda-Lastaufnahme­mittel, die in der bis zu 120.000 Versandeinheiten fassenden Regalanlage die Ein- und Auslagerung übernehmen. Diese Vanderlande-RBG lagern die Einheiten in das entsprechende Fach ein. Die Ausstattung mit einem Kamerasystem ermöglicht eine eventuelle Fehlererkennung. In den Lagerfächern warten die fertig verpackten Schuhkartons auf den vom Kunden festgesetzten Ausliefertermin. Das RBG lagert die Einheiten bedarfsgerecht aus und gibt sie zum Auslagerstich, von wo aus sie über den Sammel­förderer in Richtung Versandeinheitensortierung gelangen. Die Zielvorgabe kommt vom übergeordneten Lagerverwaltungssystem. Die Zielbahnen sind so ausgestattet, dass im Versandbereich fünf verfahrbare Teleskopgurtförderer vor das entsprechende Tor gefahren werden können, sodass die Einheiten über die richtige Zielbahn und schließlich über einen Teleskopgurtförderer in den Lkw transportiert werden.

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