Dr. Willmar Schwabe und Gebhardt

Martin Schrüfer,

Arzneimittel auf höchstem Niveau

© Gebhardt

Dafür steht die Unternehmensgruppe Dr. Willmar Schwabe aus Karlsruhe. Gemeinsam mit der Gebhardt Intralogistics Group und dem SAP-Projekthaus IGZ wurde die Fertigwarenlogistik auf ein neues Niveau gehoben und ist gewappnet für die Zukunft.

Die Schwabe-Gruppe ist ein Unternehmensverbund mit mehreren Firmen der Pharma- und Gesundheitsbranche, bei denen die Pflanze als Ausgangsstoff im Mittelpunkt steht. Die Gruppe beschäftigt weltweit über 4.000 Mitarbeitende, die rund 900 Millionen Euro Umsatz erwirtschaften. Die bisherige Lösung bestand aus zwei großen voneinander getrennten Logistikbereichen mit zum Teil manuellen Prozessen. Ein Vorgehen, das enormes Optimierungspotenzial bot.

Eine Lösung musste her, mit dem Ziel einer zentralen, voll automatisierten Realisierung. Eine Umsetzung also, die den steigenden Anfragen und dem immer stärker wachsenden Kundenmarkt gerecht wird, indem sie eine moderne und leistungsfähige Förder- und Lagertechnik implementiert und die optimale Anbindung an die Bestandsanlage realisiert. Während Gebhardt mit dem Konzept überzeugte, punktete IGZ mit der SAP-EWM-Expertise und dem Wissen über die bestehende SAP-EWM/MFS-Lösung.

Die beste Fertigwarenlogistik ist heute

Heute verfügt die Schwabe-Gruppe über ein zentrales Logistiklager, das die bisherigen Kapazitäten an Palettenlager-, Tablar- und Kartonlagerplätzen deutlich erweitert und sowohl die Kommissionier- und Versandleistung als auch die Durchsatzleistung der Anlage signifikant steigert.

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Die Neuanlage besteht aus einem Palettenhochregallager und einem als Multi-Level-Shuttle (MLS) realisierten Automatischen Kleinteilelager (AKL). Sowohl das Paletten- als auch das MLS-Lager wurden im Rahmen der vorgegebenen Gebäudegrenzen bis auf die letzten Quadratmeter ausgeplant. Dadurch musste bereits im Aufbau auf engstem Raum die komplette Regal- und Bühnenanlage realisiert werden. „Die neue Technik steht im Neu-, die Bestandsanlage im Altbau. Für uns war kein direktes Vermessen der beiden Gebäude möglich“, erläutert Thomas Engelhardt, Projektleiter bei Gebhardt. „Die Technik so aufeinander abzustimmen, dass beides perfekt zueinander passt, war eine Herausforderung.“

Das zweigassige Palettenhochregallager mit je zwölf Ebenen pro Gasse verfügt über 2.760 Stellplätze, die durch automatisierte Palettenfördertechnik und Regalbediengeräte (RBG) ein- und ausgelagert werden. Insgesamt 57 Ein- und Auslagerungen pro RBG und Stunde werden realisiert. Die ATEX-konforme Umsetzung wird den Anforderungen der eingelagerten Stoffe und Waren (beispielsweise wassergefährdende Stoffe) gerecht. Die Andienung erfolgt weiterhin manuell über Palettenfördertechnik im Erdgeschoss (EG).

Auch das fünfgassige MLS-Lager erfüllt durch eine spezielle Rauchtrennwand strenge rauch- und brandschutztechnische Anforderungen. Es verfügt über 40.000 Lagerplätze für Tablare und Kartonagen und realisiert mit 20 MLS und zehn Hebern bis zu 127 Ein- und Auslagerungen je MLS und Stunde.

Die Vorzone bildet eine viergeschossige Bühne, die an das Logistikgebäude angeschlossen ist und einen Umlauf-Heber für Kartons über drei Etagen hinweg integriert. Die Heber versorgen die MLS auf vier Ebenen und dienen das angrenzende Logistikgebäude mittels drei Loop-Ebenen an. Acht Kommissionier- und Verpackungsarbeitsplätze bieten eine Leistung je Platz von 200 Picks pro Stunde.

Der Kommissionier- und Versandprozess

Am Wareneingang im ersten Obergeschoss (OG) dient ein Entstapelgerät leere Tablare am Einlagerplatz im AKL an, wo sie mit Artikeln befüllt und verheiratet werden. Nach der Konturen- und Gewichtskontrolle gelangen sie in das AKL. Die Kommissionierung erfolgt im zweiten und dritten OG. Während im zweiten OG drei hochperformante SAP-EWM-gesteuerte Multi-Order-Kommissionierarbeitsplätze und ein Pick- und Packarbeitsplatz eingerichtet sind, sind es im dritten OG vier Multi-Order-Kommissionierarbeitsplätze.

Die Tablar-Fördertechnik dient die Waren direkt an den Arbeitsplätzen an, wo sie in Kartons gepackt werden. Zeitgleich können bis zu fünf Aufträge bearbeitet werden. Ein Pick-to-Light-System zeigt den richtigen Versandkarton an. Fertig kommissionierte Waren werden in das Bestandsgebäude transportiert.

Die im dritten OG kommissionierten Kartons werden bei Nicht-Freigabe in den Auftragspuffer befördert. Bei Freigabe für den Versand werden sie am Puffer vorbei an den Wannen-Überschieber gefördert, der die Kartons in eine Leerwanne schiebt und mit dieser verheiratet. Dieses Vorgehen dient zur Entkopplung zwischen der Kommissionierung im AKL und dem Versandbereich im EG. Hier erfolgt die Sammlung aller Kommissionieraufträge (Kartons) eines Lieferauftrags. Sind alle Kartons eines Auftrags gepackt und freigegeben, werden sie aus dem Puffer in Richtung Versand weitergeleitet. Müssen noch weitere Artikel in den Karton in der Wanne gepickt werden, fährt diese durch die Bestandskommissionierung, bis der Auftrag abgeschlossen ist, und wird dann in das EG transportiert. Im Versand wird der Karton aus der Wanne gehoben und zu den Packplätzen (Versandarbeitsplätze) gefördert. Die leeren Wannen werden in die Bestandsanlage eingeschleust.

Perfekt abgestimmt zum Erfolg

Nur die perfekte Abstimmung aller Prozesse sowie der Neu- und Bestandsanlage bringt den optimalen Erfolg. Somit galt es, die Erweiterung in die IT-Infrastruktur aus SAP EWM (Extended Warehouse Management) inklusive der SAP-Materialflusskomponente MFS (Material Flow System) zu integrieren und eine standardisierte Kommunikation sicher- zustellen. Dafür griff IGZ auf eigene Emulations-Tools zurück, die bei SAP EWM/MFS in Verbindung mit automatisierter Lagertechnik und bei Lagerprozessen eingesetzt werden. Diese testeten die möglichen SAP-EWM/MFS-Strategien bereits vorab, noch bevor das AKL überhaupt aufgebaut war. Dadurch wurde eine maximal ausgetestete Lösung produktiv genommen. Die Tests umfassen auch intensive Massentests in Form einer virtuellen Inbetriebnahme, die dann an der physischen Anlage erneut durchgeführt wurden. Dank Gebhardt und IGZ wurden eine Leistungssteigerung sowie eine Verkürzung der Durchlaufzeit erreicht. Die Schwabe-Gruppe hat somit ihr Ziel erreicht und sieht sich für die Zukunft perfekt aufgestellt.

Der Beitrag erschien in materialfluss 1-2/22.

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