Ultrafrisch dank dynamischer Kalkulation

Vor fast zwanzig Jahren präsentierte Witron die erste OPM-Lösung (Order Picking Machinery). Jetzt stellen die Parksteiner die vollautomatische Flow Picking Machinery (FPM) vor und setzen die Erfolgsgeschichte fort: FPM nutzt OPM-Technologie, arbeitet aber ohne Bestand und baut filialgerechte Paletten „just in time“ für die Kunden. Das System wurde in Frankreich mit dem renommierten Logistik-Preis „Roi de la Supply Chain“ ausgezeichnet und als Quantensprung in der Supply-Chain der automatisierten Frische-Logistik bezeichnet. FPM zeitigt einen hohen Kundennutzen – die Lösung wirkt dem Fachkräftemangel entgegen, unterstützt die Ergonomie bei den Abläufen, erhält die Produkt-Qualität, sorgt für weniger Warenüberschüsse und Abfall, optimiert schließlich die Lkw-Auslastung und hilft dank dicht gepackter Filial-Paletten dabei, den CO₂-Ausstoß zu reduzieren.

Durchlauf-Logistik in bestandlosen Verteilzentren

„Mit dem FPM haben wir ein hochperformantes System für die vollautomatische Kommissionierung in bestandlosen Verteilzentren entwickelt, basierend auf einem realen ‚Business Case‘ eines Lebensmitteleinzelhändlers – durchgängig integriert vom Wareneingang bis zum Warenausgang. Das FPM-Konzept ist die perfekte Lösung für die ‚Flow-Through‘-Frische-Logistik, wenn diese fast ausschließlich über bestandlose Distributionslager abgewickelt wird und gleichzeitig sehr hohe Anforderungen an Artikelvielfalt, Produktqualität und Time-to-Store stellt“, erklärt Claus Holm, bei Witron verantwortlich für die Vertriebsregion Südwest-Europa.

„Mit dem FPM haben wir ein hoch performantes System für die vollautomatische Kommissionierung in bestandlosen Frische-Verteilzentren entwickelt“, erklärt Claus Holm, bei Witron verantwortlich für die Vertriebsregion Südwest-Europa. © Witron

„Ein ‚Flow-Through-Lager‘ schlägt sich mehrmals am Tag komplett um“, erläutert der Witron-Prokurist. „Die Produkte der verschiedenen Warengruppen werden über den Tag verteilt angeliefert und im Wareneingang im FPM-System vereinnahmt. Nach erfolgter Depalettierung gelangen diese in einen hochdynamischen Sequenzpuffer. Die intelligente Produktionssteuerung des FPM-Systems berechnet dynamisch die Paletten für die laufende Produktion unter Berücksichtigung der Optimierung von Produktionsauslastung, Schlichtkriterien und Transportvolumen. Die Palettierung erfolgt filialgerecht durch die COM-Maschinen gemäß individueller Anforderungen des jeweiligen Shops. Ein vollautomatischer Warenausgangspuffer stellt abschließend sämtliche Filial-Paletten touren- und versandgerecht  – exakt zur richtigen Verladezeit, in der richtigen Verlade-Reihenfolge – im Warenausgang zur Verfügung.“

Pilot-Projekt in Frankreich verifiziert Vorteile

Holm und sein Team haben in Frankreich das erste FPM-System realisiert – in der Frischelogistik des Retailers E. Leclerc Socamil. In den französischen Fachmedien wird die Lösung aufgrund seiner Flexibilität, Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit hochgelobt. Im klassischen OPM-System hat der Kunde ein Hochregallager mit einem Bestand von mehreren Tagen. Von hier aus erfolgt der Nachschub der Waren in das Kommissionierlager mit weiteren ein bis zwei Tagen Bestand. Die Palettierung wird von dort aus versorgt und ist damit vom Wareneingangsprozess sowie der Anlieferung durch die Lieferanten zeitlich entkoppelt. Damit kann das OPM im Wesentlichen die Produktion und Paletten im Vorfeld berechnen und optimieren.

Das FPM fährt hier eine andere Strategie. Aufgrund der Just-in-time-Situation in der Frische gibt es im FPM neben der rund drei- bis sechsstündigen Pufferkapazität im Wareneingang und dem Sequenzpuffer vor den COM-Maschinen keinen Bestand. Entscheidend ist, dass die Ware von den Lieferanten im Wareneingang entsprechend des Produktionsplans – der in Wellen nach Produktgruppen organisiert ist – angeliefert und im System vereinnahmt wird. Das FPM kalkuliert die Filial-Paletten dynamisch im laufenden Betrieb.

„Wir wissen, was bestellt wurde, was schon da ist und was noch kommt. Das System entscheidet dann selbstständig, wann es mit der Kommissionierung startet“, erklärt Holm. Im Referenzprojekt werden täglich 2.000 Paletten am Tag gebaut. Nahezu 100 Prozent des gesamten Frischevolumens mit mehr als 12.000 Artikeln werden vollautomatisch kommissioniert. Ein FPM-Modul kann aus zwölf bis 16 COM-Maschinen bestehen  – bei höheren Volumina lässt es sich durch weitere Module ergänzen, denn die Produktfamilien können parallel in verschiedenen FPM-Modulen produziert werden. Wareneingang und vor allem Warenausgang sind aber weiterhin für alle FPM-Module eines Systems gleich, sodass die Store-Paletten aus den verschiedenen Produktionsmodulen für eine Lkw-Route zusammengeführt werden.

Hohes Augenmerk auf die Zeit des Wareneingangs

Wenn hohe Dynamik, Artikelvielfalt und viele Mischpaletten im Wareneingang zusammenkommen, zeigt das FPM seine Leistungsfähigkeit. Zunächst wird bei Ankunft des Lkw im Logis-tikzentrum die Palette abgeladen und erfasst – ab jetzt übernimmt das FPM-System die Steuerung. Es fordert die notwendigen Paletten laut Produktionsplan an. Die Technik gibt die Paletten aus dem Wareneingangspuffer auf, sie werden idealerweise automatisch depalettiert, sodann werden die vereinzelten Collies mit Tablaren verheiratet. Ein Scanner identifiziert jeden Artikel, damit das System auch bei Mischpaletten weiß, welcher Artikel auf dem Tray ist. Anschließend geht es in die Paletten-Produktion – eine hochdynamische Kommissionierung. Die Gassen sind dynamisch den Filialen zugeordnet; hieraus sammelt das FPM die Collies für die Produktion zusammen.

Die Ankunftszeit der Ware ist ausschlaggebend für den Gesamtprozess – der Lkw muss zu seinem definierten Zeitfenster ankommen. Wenn er im Stau steht, entscheidet das FPM-System den weiteren Ablauf anhand von fluiden Logistikprozessen. Es analysiert den Bestand, die ausstehende Menge an Ware und informiert den Betreiber. Und es macht Vorschläge – etwa eine Restpalette zu bauen oder vorerst eine andere Produktfamilie zu produzieren.