Ditsch hatte sich für Westfalia entschieden, weil das Unter­nehmen Prozesse, Abläufe und Anforderungen an die Lagerlogistik aufgrund der langjährigen Zusammenarbeit ­bereits kannte.

Fördertechniktunnel auf zwei Ebenen
Die logistische Herausforderung bestand in der Integration der neu geschaffenen Produktionslinien und des neuen Hochregallagers in die bestehende Produktionsumgebung sowie die ­Lagerorte samt Versand auf dem Werksgelände. Die tiefgekühlten Produkte der neuen Produktionslinien gelangen über eine Fördertechnikstrecke entweder zum neuen minus 24 Grad ­kalten Hochregallager mit einer Lagerkapazität von 1.620 Euro­paletten über neun Ebenen oder direkt in den Versandbereich. Die Ein- und Auslagerung übernimmt ein automatisches ­Regal­bediengerät (RBG) mit doppeltiefer Teleskopgabel.

Senkrechtförderer verbindet die Ebenen
Ein einsäuliger Senkrechtförderer verbindet die Förder-technik­ebenen des Tunnels. Die Fördertechnik ist parterre reversierbar, sodass Ladeeinheiten auf dieser Fördertechnikstrecke sowohl in die eine als auch in die andere Richtung transportiert werden können. Alle Tiefkühlwaren lassen sich innerhalb des Systems transportieren und lagern, was hilfreich ist, wenn Strategie­änderungen oder Wartungen umzusetzen sind. Die Lager­verwaltungs- sowie Materialflusssteuerung übernimmt die Westfalia-Software Savanna.NET. Im Hinblick auf die ­Softwarefunktionen ist die Anlage vollumfänglich integriert, obwohl es eine große Anzahl von Schnittstellen für die ­Datenübertragung zwischen den Lagern und RBG gibt.

Effizienz auch bei Minusgraden
Aufgrund der vorherrschenden Minusgrade wurde das Lager in Silobauweise realisiert. Das ermöglicht die Nutzung der gesamten Hallenfläche, weil keine Hallenstützen benötigt werden. Ein ­weiterer Vorteil ist die besonders kompakte Lagerung. So lassen sich Lagerdichte und Raumnutzung effektiv gestalten, was unter Tiefkühl­bedingungen Energiekosten einspart.