In der neuen Lagerhalle der auf Zimmer- und Funktionstüren spezialisierten RWD Schlatter AG am Standort Roggwil erfordert das Kommissionieren der Türen und Zargen nur noch einen einzigen Mitarbeiter. Am früheren Standort waren für diesen Vorgang zwei Personen erforderlich, denn damals wurde dieser Schritt noch mit einem Frontstapler bewältigt. „Für das Ausführen der Bestellungen mussten die gewünschten Türen palettenweise aus dem Regal gehoben, im Gang abgestellt und einzeln abgehoben werden“, erinnert sich Matthias Tabak, der bei RWD Schlatter als Gruppenleiter Produktion und Logistik tätig ist.

Durch den Bau der 7,45 Meter hohen Lagerhalle mit 210 Palettenstellplätzen, 1700 m² Lagerfläche im Erdgeschoss und 2000 m² im Sockelgeschoss, wollte das Unternehmen die interne Logistik optimieren und sprach im Vorfeld mit potenziellen Lieferanten – darunter auch die Rohrer-Marti AG, die als Schweizer Importeur und Servicepartner von Hubtex fungiert. Bereits 2021 wurden mit Rohrer-Marti und den Spezialisten von Hubtex Ideen und mögliche Lösungen für eine vereinfachte Kommissionierung diskutiert. Das Ergebnis war ein für RWD Schlatter individuell konfigurierter Hubtex Elektro-Mehrwege-Kommissionierstapler vom Typ MK15, der auch das Einlagern der bis zu 1500 kg schweren Holzpaletten bis zur maximalen Hubhöhe übernehmen kann.

Sonderwünsche berücksichtigt

Im April 2023 wurde das Fahrzeug geliefert – nur einen Monat nach Fertigstellung der neuen Halle, die über vier Regalzeilen und zwei Gänge verfügt. „Das Projekt mit Hubtex ist sehr angenehm und professionell verlaufen. Alle Sonderwünsche von uns wurden berücksichtigt“, bestätigt Peter Seitz, Leiter Projekt- und Prozessmanagement. Zwischen Bestellung und Auslieferung des Geräts vergingen nur sieben Monate. Noch schneller ging das nur bei dem zweiten Stapler, den RWD Schlatter für die neue Halle im Sockelgeschoss benötigte: Ein Mehrwegeseitenstapler vom Typ Hubtex MQ35 für das Rohwarenlager stand bereits nach sechs Monaten zur Verfügung.

Der 3900 mm lange MK15 wird sitzend oder stehend per Joystick gesteuert und verfügt über eine Kommissionierplattform mit Bedienstand. Die Plattform ermöglicht das beidseitige Kommissionieren und kann bis zu einer Höhe von 7400 mm angehoben werden. Davor befinden sich in Fahrt- und Blickrichtung die zwei beidseitig ausfahrbaren Teleskopzinken, die gemeinsam mit dem Lasttisch ebenfalls höhenverstellbar sind. Durch diesen Initialhub kann die Kommissionierpalette beim Abarbeiten der Bestellungen mit bis zu 30 Positionen immer in eine ergonomisch günstige Position gebracht werden. Das zweiteilige Pendelfahrwerk sorgt durch den mechanischen Niveauausgleich für ständigen Bodenkontakt aller vier Räder.

Option für die Zukunft

Die jeweils nächste Auftragsposition des laufenden Kommissionier-Auftrags wird dem Bediener über ein Display angezeigt, das via WLAN an das eigene Lagerverwaltungssystem im ERP Borm angeschlossen ist. Um zum Ziel zu gelangen, muss der Bediener lediglich die zugehörige Regalfachadresse am Hubtex-Positionierterminal eingeben. „Dieser Vorgang könnte problemlos über eine Schnittstelle automatisiert werden und ist eine Option für die Zukunft“, betont Manfred Arm von Rohrer-Marti. Das Positionierterminal besteht aus einem 7 Zoll großen Touch-Panel mit PC-Steuerung und zusätzlichen Tasten.

Innerhalb der nur 2,60 m breiten Regalgänge wird der MK15 induktiv geführt. Hierfür wurden im Hallenboden rund 200 m Induktionsdraht verlegt. Nach Eingabe der Zieladresse fährt der Elektro-Mehrwege-Kommissionierstapler halbautomatisch zum Regalfach. Um die horizontale Position im Gang zu messen, sendet ein am Hubgerüst montierter Abstandssensor einen Laserstrahl an eine am Gangende montierte Reflektorplatte. Sobald die horizontale Zielposition erreicht ist, wird ein weiterer, vertikal messender Lasersensor aktiv: Dieser misst die aktuelle Hubhöhe und erkennt das Erreichen des jeweiligen Lagerfachs mit einer Abweichung von maximal 20 mm. Jetzt bringt der Bediener den Lasttisch, beziehungsweise die Kommissionier-Palette per Joystick auf die richtige Höhe, wobei er von zwei Kreuzlinienlasern unterstützt wird. Anschließend wird der gewünschte Artikel aus dem Fach entnommen. Um das Bewegen der schweren Türen zu erleichtern, können am Lasttisch Stützrollen eingesteckt werden. Sobald alle Türen eines Auftrags aufgenommen wurden, beginnt das Kommissionieren der Zargen, die im Nachbargang gelagert werden.

Präzises Arbeiten

„Das Arbeiten mit dem MK15 ist sehr präzise und leicht verständlich, was ein schnelles Einarbeiten ermöglicht“, berichtet Antonio Mancuso, der die Maschine hauptsächlich bedient und damit täglich bis zu 300 Kommissionieraufträge erledigen kann. Sobald sich die Maschine in der Spur befindet, richten sich die vier Räder automatisch auf Längsfahrt aus. Mithilfe von zwei Kameras und einem mittig unter dem Schutzdach montierten Flachbildschirms sieht der Bediener den vor ihm liegenden Fahrweg. Zusätzlich verhindert eine im Stapler integrierte Personenschutzanlage mit beidseitig installierten Laserscannern, dass im Gang befindliche Menschen oder Gegenstände vom MK15 gefährdet werden. Beim Erkennen eines Hindernisses wird automatisch gebremst. Eine Weiterfahrt ist erst möglich, wenn die Person den Gefahrenbereich verlassen hat oder der Gegenstand entfernt wurde.

Zusätzliche Sicherheit

Zwei elektrisch verriegelte Zugangsschranken zum Kommissioniertisch, zwei ebenfalls elektrisch verriegelte Einstiegsschranken sowie ein Totmanntaster im Plattformboden sorgen für zusätzliche Sicherheit des Elektro-Mehrwege-Kommissionierstaplers, der alle Anforderungen von Flurförderzeugen im Schmalgang gemäß DIN 15185/2 erfüllt.

RWD Schlatter hat mit dem individuell konfigurierten Elektro-Mehrwege-Kommissionierstapler MK15 die interne Logistik wesentlich vereinfacht. Die Einlagerungs- und Kommissioniervorgänge können im Vergleich zum früheren Prozess mit halbem Personaleinsatz und in kürzerer Zeit durchgeführt werden. Außerdem verfügt die neue Halle über eine sehr hohe Stellplatzdichte, weil die Gangbreiten auf nur 2600 mm reduziert werden konnten.