Großprojekt von Westfalia

Martin Schrüfer,

Tiefkühl-Hochregallager in Rotterdam automatisiert

Mit gut 4.700.000 m3 Kühl- und Tiefkühlkapazität ist Kloosterboer ein führender Logistik-Dienstleister für temperaturgesteuerte Nahrungsmittel in Westeuropa.

© Westfalia

Der Spezialist für Lagerung, Befrachtung, Logistik, Zollabfertigung und logistische IT-Lösungen mit gut 950 Mitarbeitern an mehreren Standorten baut sein internationales Netzwerk weiter aus. Das neueste automatische Tiefkühl-Hochregallager geht im Januar 2022 in Betrieb: Mit dem Cool Port 2 am City Terminal Rotterdam bedient Kloosterboer zunächst den Ankerkunden Lamb Weston / Meijer, einem Hersteller tiefgekühlter Kartoffelprodukte. Der Kunde lässt durch den Logistikdienstleister die Exportprodukte seiner niederländischen Produk- tionsstandorte über den Rotterdamer Hafen abwickeln. Diese Waren werden künftig unter anderem an den Cool Port 2 ge-liefert, auf Container geladen und per Binnenschiff zu den Containerterminals an der Maasvlakte transportiert.

Planung und Automatisierung aus einer Hand

Das sechsgassige vollautomatische Tiefkühl-Hochregallager ist 69 Meter lang, 139 Meter breit, 41 Meter hoch und umfasst 60.000 Regalstellplätze. Von Herbst 2020 bis Sommer 2021 wurden 4.100 Tonnen Stahl in das Kompaktlager in selbsttragender Silobauweise verbaut. Ab Juni bringt der Intralogistikspezialist Westfalia, der dieses Lager plante, seine Intralogistik-Technologie ein und automatisiert damit künftig einen täglichen Durchsatz tausender Paletten. Er produziert und installiert insgesamt sechs seiner Regalbediengeräte und Fördertechnik inklusive SPS-Steuerung. Westfalia fertigt die RBG und Förderaggregate am Stammsitz im ostwestfälischen Borgholzhausen, plant und programmiert die Steuerung und hält so die Lieferketten kurz und stabil.

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„Wir realisieren im Rotterdamer Hafen auf knapp einem Hektar ein maßgeschneidertes, effizientes und hochverfügbares Logistiksystem. Paletten werden mit selbstentladenden oder konventionellen Lastwagen angeliefert und gelangen von der Versandhalle über Rollenbahnen, Drehtische und Schleusen automatisch in das Tiefkühl-Hochregallager“, erklärt der bei Westfalia zuständige Projektmanager John van Dijk. Sensoren kontrollieren die Konturen der beladenen Euro- und Industrie-Paletten und sortieren fehlerhafte, beschädigte Ladungsträger vorzeitig aus. So maximieren sie die Zuverlässigkeit des Systems.

Schonender Durchsatz hunderter Paletten pro Stunde

Im Hochleistungs-Tiefkühllager übernehmen die RBG und lagern bei bis zu –25° C stündlich hunderte von schwer beladenen Paletten ein und aus. Sein patentiertes Lastaufnahmemittel Satellit hat der Intralogistik-Generalunternehmer spe- ziell für die mehrfachtiefe Lagerung konzipiert und über Jahrzehnte weiterentwickelt. Jedes RBG lagert beidseitig Paletten in mehrfachtiefe Reihen. Im Servicefall können diese Kanäle verbunden werden.

Üblicherweise biegen sich Euro- und Industrie-Paletten bei starker Beladung durch, die Qualität kann sehr unterschiedlich sein. Das Lastaufnahmemittel Satellit greift auf Profile zu, die die Paletten unterstützen und schonen. Diese Konstruktion erhöht deutlich deren Lebensdauer und verhindert, dass sich Ladungsträger durchbiegen, verklemmen und das System blockieren können. Der Sequencing-Buffer unterstützt den immensen Durchsatz.

Kompakte Lagerung mit enormer Verladegeschwindigkeit

„Das Lagerlayout ist speziell auf unseren Auftraggeber zugeschnitten“, so van Dijk. „Dabei hat Kloosterboer die komplette Kontrolle über den Materialfluss. Diese Transparenz ist für die Kloosterboer-Kunden ein herausragender Vorteil. Gemäß des im System erfassten Auftrags wird die Ware aus dem Lager entnommen, per Fördertechnik in das superschnelle Zwischenlager und von dort zur Versandzone befördert und in exakt der Reihenfolge bereitgestellt, in der sie in die Lkw an den Docks verladen werden soll.“

„Die RBG lagern die Ware unsortiert und streckeneffizient aus, erst in den Puffern wird sie containergerecht sequenziert“, beschreibt Thomas Schoch, Vertrieb International bei Westfalia, das Hochleistungssystem. „Kanallager und Hochleistungs-Verladepuffer kombinieren kompakte Lagerung und Kapazität mit enormer Verladegeschwindigkeit. Sie ergänzen sich perfekt.“

Nachhaltig, kosten- und energieeffizient

Mit seiner energieeffizienten, wirtschaftlichen Satelliten- und Sequencing-Buffer-Technologie sowie modernen Tiefkühl- Anlagenkomponenten trägt Westfalia zur Effizienz bei: Das Tiefkühl-Hochregallager ist laut Unternehmensangaben rund 35–45 Prozent energieeffizienter als ein konventionelles Tiefkühllager. Das Gebäude wird derzeit nach Breeam-Anforderungen gebaut und dafür ausgelegt, bei Bedarf bis zu 2.700 Solarmodule für die Energieeigenversorgung zu tragen.

Die Partnerschaft der beiden Unternehmen bewährte sich bereits in drei gemeinsamen Logistikprojekten. 2018 war der Generalunternehmer schon mit dem Kloosterboer-Tiefkühllager in Lelystad beauftragt worden, einem Tiefkühl-Hochregallager für den Erstkunden McCain. 2003 und 2010 hatte Westfalia TK-Kanallager im Kloosterboer Delta Terminal Rotterdam Maasvlakte und im französischen Harnes geplant und technologisch realisiert. Nach Cool Port 2 sind weitere Projekte mit Kloosterboer geplant und beauftragt.

All-in-one-Lösung für Materialflusssteuerung und Lagerverwaltung

Softwareseitig wurden Neu- und Bestandsanlagen auf das aktuelle Warehouse Execution System (WES) Savanna.NET von Westfalia konsolidiert, das auch im Cool Port 2 die komplette Lagerverwaltung und Materialflussteuerung dirigieren wird und als All-in-one-Softwarelösung umfassende Funktionen von Warehouse Management Software und Warehouse Control Software vereint. Trotz Corona-Einschränkungen wechselte zuletzt das Lager im Delta Terminal pünktlich im Dezember 2020 auf das neue WES – Westfalia nahm es remote von Borgholzhausen aus in Betrieb.

„Das Warehouse Execution System ist zugleich eine maßgeschneiderte Schnittstelle für die Kunden von Kloosterboer und bietet maximale Transparenz der eigenen Logistikleistungen“, erläutert Thomas Schoch. „Indem wir alle automatischen Kloosterboer-Tiefkühllager auf einen Systemstand setzen, sind sie effektiv vernetzt. Prozesse, die für eines der Lagersysteme definiert werden, können wir so auch schneller für die anderen Systeme, die Savanna.NET steuert, implementieren.“

Vertrauensvolle Kooperation

„Das Tiefkühl-Hochregallager Cool Port 2 bietet unseren Kunden einen strategischen Standort für den multimodalen Transport“, beschreibt Nicolas Robin, Operational Project & Implementation Manager bei Kloosterboer, die Projektziele des niederländischen Logistikdienstleisters. „Mit dem automatischen Tiefkühl-Hochregallager wollen wir die Effizienz unseres Lagers rund um die Uhr optimieren und unseren Kunden ein Höchstmaß an Service bieten. Mit diesem System maximieren wir unsere Effizienz und unser Serviceniveau. Es verbessert dank seiner hohen Performance, Verfügbarkeit und Flexibilität unsere Arbeit.“

Für ihn war die erneute Zusammenarbeit mit Westfalia Logistics Solutions Europe eine klare Entscheidung: „Westfalia ist für uns ein langjähriger Partner für unsere automatischen Tiefkühl-Hochregallager mit mehrfachtiefen Kanälen. Diese Lösungen sind bewährt – wir haben bereits drei Tiefkühl-Kompaktlager gemeinsam realisiert. Die Lösungen und Herangehensweise von Westfalia entsprechen unseren hohen Standards und Anforderungen“, sagt Nicolas Robin. „Zugleich haben unsere Unternehmen durch diese Kooperation gemeinsam ihre Kompetenzen erhöht und ihre Standards weiter verbessert. Wir arbeiten eng in zugewiesenen Projektteams zusammen. Bei Westfalia widmet sich ein IT-Spezialistenteam und ein Projektleiter intensiv den Kloosterboer-Projekten. Sie kennen unsere Anforderungen und Prozesse genau. Das hilft ausgesprochen, den Erfolg der Projekte sicherzustellen.“

Gerade in Zeiten der Reisebeschränkung habe sich die vertrauensvolle Zusammenarbeit bewährt, sagt der Operational Manager. Das perfekte Beispiel dafür sei „die im Dezember 2020 erfolgte Umstellung des Warehouse Execution Systems am Kloosterboer Delta Terminal unter den Einschränkungen durch Covid-19: Die Tests und Inbetriebnahme der Software wurden erfolgreich von Westfalia remote aus Deutschland und vom Kloosterboer-Team vor Ort am Standort durchgeführt.“

Der Beitrag erschien in materialfluss 10/21.

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