Metallsägen und Lagertechnik greifen nahtlos ineinander

Lager und Sägezentrum kombiniert

Das neue Lager ist eine Kombination eines Wabenlagers vom Typ Unicompact mit 5.140 Kassetten und dem Sägezentrum Kastocenter mit 450 Plätzen. © Kasto

Bei Planung und Realisierung des neuen Lagers auf etwa 4.000 Quadratmeter für die Fertigungshalle Nord in Graben-Neudorf setzen Kasto und SEW auf eine Kombination eines Wabenlagers vom Typ Unicompact mit 5.140 Lagerplätzen für Kassetten bis zu drei Tonnen und einem Sägezentrum vom Typ Kastocenter mit 450 Plätzen für Einzelstangen. Das Unicompact zeichnet sich durch eine hohe Raumnutzung aus. Die beiden kompakten Regalbediengeräte (RBG) bringen das Material an die sieben längsseitig installierten Ausgabestationen Kastopick Split, wo es über Aushubmimiken vereinzelt und an die Zufuhrrollenbahn der Säge übergeben wird. Damit das Material definiert liegt, sind alle 5.140 Kassetten mit schrägen Bodenleisten ausgestattet. Bei Bedarf lassen sich drei weitere Stationen an das System anbinden.

Zuführung und Sägen vollautomatisiert

Die Ausgabestation Kastopick Split vereinzelt das Langgut über Aushubmimiken und übergibt es an die Zufuhrrollenbahn der Säge. © Kasto

Kasto-Sägezentren sind eine Kombination aus Pufferlager und CNC-Sägemaschinen. SEW setzt auf das vollautomatische Kragarmlager Kastocenter varioplus 2. Von hier aus bringt ein computergesteuertes RBG komplett automatisiert einzelne Stäbe zu den integrierten Sägen. Um Platz zu sparen, baute Kasto die Sägestationen als Tunnel direkt in den Regalblock des Unicompact Lagersystems.

Acht vollautomatische Produktionskreissägen des Typs Kastovariospeed C 18 durchtrennen Werkstücke bis 180 Millimeter Durchmesser. Die CNC-gesteuerten Produktionskreissägeautomaten in schwerer Bauart schneiden Vollmaterial, Profile und Rohre in allen Qualitäten. Die robusten Komponenten garantieren hohe Schnittleistungen und lange Standzeiten.

Mit der Säge- und Lagerlösung von Kasto fertigt SEW ab Losgröße 1 vollautomatisch. © Kasto

Rohre und Stangen mit größeren Querschnitten zerteilt der vollhydraulische Hochleistungs-Bandsägeautomat Kas­totec SC 4 in Einzelstücke. Das horizontal parallel verfahrende Sägeband trennt Rund-, Vierkant- und Flachmaterial sowie Rohre und Profile in allen Qualitäten, zum Beispiel Werkzeugstähle sowie schwer zerspanbare Werkstoffe wie Titan, Hastelloy und Inconel. Die Schnittgeschwindigkeit ist stufenlos regelbar, die Höhe der Sägeeinheit lässt sich vollautomatisch über Lichttaster einstellen. Der Sortierbereich befindet sich innerhalb der Abschnittlängen-Zugstrecke. Hier sortiert und stapelt das Roboterhandling-System Kastosort die Sägeabschnitte. Dabei trifft die innovative KI-Lösung autonome Entscheidungen, wählt Greifer, Behälter und Stapelmuster selbstständig aus. Fahrerlose Transportsysteme (FTS) holen die Kisten anschließend ab und bringen sie an ihren Zielort in der Fertigung.

Reibungsloser Materialfluss

Das Warehouse Management System (WMS) Kastologic kümmert sich um den reibungslosen Materialfluss. Die einheitliche Bedienphilosophie unterstützt Anwender bei der täglichen Arbeit im Lager. Daneben optimiert die Software die Fahrwege der RBG, überprüft und bewertet Systemveränderungen. Natürlich integrierte Kasto auch die Sägemaschinen und das Materialhandling in das WMS, um den kompletten Arbeitsprozess vollständig zu automatisieren. Über eine Schnittstelle kommuniziert Kastologic mit dem SAP-ERP-System, um die Automatisierung zu vervollständigen.

Kasto überzeugte den Antriebsspezialisten durch die umfassende Konzeption und Planung, indem es die spezifischen Kundenanforderungen sorgfältig analysierte und in die maßgeschneiderte Gesamtlösung integrierte. Diese Praxis gewährleistet höchste Effizienz und optimale Anpassung an individuelle Bedürfnisse, was Kasto als verlässlichen Partner auszeichnet. „Kasto hat Lager und Sägen auf unsere Anforderungen maßgeschneidert und versorgt unsere neue Fertigungshalle am Standort Graben-Neudorf vollautomatisch mit den passenden angearbeiteten Materialien – ab Losgröße 1“, sagt Max Schmidt, Gruppenleiter Production Systems Project Management bei SEW-Eurodrive. Er war von Anfang an in Planung und Umsetzung der Logistiklösung eingebunden. „Dabei lässt sich die komplette Anlage mit nur drei bis vier Personen bedienen. In Zeiten des Fachkräftemangels ist das ein riesiger Vorteil“, betont Schmidt.