Für die Zukunft gerüstet

„Lieferqualität, Geschwindigkeit und Nachhaltigkeit waren die wesentlichen Gründe für den Wechsel von der früheren statischen Lagerhaltung hin zur Auftragsbearbeitung mit dynamischen, ressourceneffizienten Komponenten“, erläutert beeline-Gründer und Geschäftsführer Ulrich Beckmann. „In einem Vergleich der entsprechenden Angebote durch Berater des Fraunhofer Instituts überzeugte das Lösungskonzept, das SSI Schäfer für die Umsetzung eines entsprechenden Logistikzentrums präsentierte.“

Die Entscheider von beeline setzten 2007 auf die Errichtung eines neuen Logistikzentrums nahe dem Unternehmenssitz in Köln, in dem auch die Aktivitäten der Außenläger konzentriert werden konnten. Den Zuschlag als Generalunternehmer für Bau und Intra­logistik erhielt SSI Schäfer.

„Sowohl Gebäude als auch Anlagentechnik sollten nach Vorgabe des Bauherrn modular konzipiert und bereits auf eine potenzielle Erweiterung ausgelegt werden“, sagt Elmar Issing, Bereichsleiter New Technologies and Solutions bei SSI Schäfer. „Neben der Effi­zienzsteigerung sollte die Gesamtanlage zudem CO2-neutral arbeiten und sich durch regenerative Energie versorgen.“

Für die ökologisch anspruchsvolle Baurealisierung band SSI Schäfer daher die Unternehmensgruppe Goldbeck in das Projekt ein. Nachdem SSI Schäfer für beeline ein exakt auf die Anforderungen zugeschnittenes Logistikkonzept erstellt hatte, wurde mit dem Bauunternehmen die Gebäudestruktur geplant, der entsprechende Platzbedarf ermittelt und das passende Grundstück gesucht: Eine maßgeschneiderte Hülle, die perfekt zum komplexen logistischen Innenleben passt. Der Einsatz regenerativer Energien, von Photovoltaik und Geothermie liefert mehr Strom als für Wärme, Licht, Warmwasser und Anlagenbetrieb erforderlich ist. Die Stromerzeugung ermöglicht Umsatzerlöse von mehr als 140.000 Euro/Jahr. Durch erhöhte Gebäudedämmung sowie weitere ökologisch relevante Maßnahmen unterschreitet der Energieverbrauch des Gebäudes selbst die strengen Anforderungen der Energiesparverordnung noch um 30 %. Die Gesamtinvestition hat sich in wenigen Jahren amortisiert.

Energieeffiziente Fördertechnik

Basis für die ressourceneffiziente Anlage: Die Automation im Lager durch energieeffiziente Fördertechnik in Kombination mit dynamischen Systemen wie einem viergassigen Automatischen Kleinteilelager (AKL), einem zweimoduligen Schäfer Quad System (SQS), sowie zehn Sorter-bedienten Kommissio­nierarbeitsplätzen. „Mit diesem Konzept realisieren wir gegenwärtig 2.000 Aufträge pro Tag. Das entspricht einem Umschlag von zehn Millionen Artikeln pro Monat – ein Vielfaches der vorherigen Durchsätze“, sagt Beckmann. „Die intelligente Kombination der Anlagenkomponenten ermöglicht uns gerade beim saisonalen Konfektionswechsel hohe Flexibilität und Effizienz, ohne die vormals erforderlichen Eingriffe und Rüstzeiten.“

Für effiziente Materialflüsse und optimale Raumausnutzung ist das Logistikzentrum zu weiten Teilen über zwei Ebenen realisiert. So konnte SSI Schäfer für beeline eine Gesamtnutzungunsfläche von fast 22.000 m² erschließen. „Im Erdgeschoss besteht genügend Freifläche für die Warenein- und -ausgangsgangsbearbeitung, die Versandfertigung und Auftragskonsolidierung“, erläutert Peter Berlik, zuständiger Projektleiter seitens SSI Schäfer. „Im Obergeschoss befinden sich die Umpack- und Kommissionierarbeitsplätze sowie ein Durchlaufre­gal für großvolumige Artikel.“ Lediglich die Bereiche des AKL (1.200 m²) und der SQS-Anlage (900 m²) sind ohne Zwischen­ebene. Den hohen Automatisierungsgrad des Logistik­zentrums belegt die Tatsache, dass die technischen Komponenten in ihrer Gesamtheit rund 17.000 m² einnehmen.

Seit April 2010 arbeitet das neue Logistikzentrum von beeline im Vollbetrieb. Im AKL sorgen vier energiesparende Regalbediengeräte mit bis zu 100 Ein- und Auslagerungen pro Stunde für die schnelle, doppeltiefe Lagerung. Rund 70.000 Stellplätze stehen dafür zur Verfügung. Im realisierten Materialflusskonzept dient das AKL lediglich als Nachschublager. Die Versorgung der Kommissionierplätze erfolgt aus dem SQS.

Im SQS-Hochregallager stehen 21.500 Stellplätze für Einlagerungen von Tablaren zur Verfügung. Der modulare Systemaufbau bietet darüber hinaus die Möglichkeit, die Anlage problemlos zu erweitern. Acht Lifte versorgen die insgesamt zehn Shuttles, die die Lagerplätze in dem zweigassigen SQS-Hochregallager bedienen. Von der Förderstrecke, die die Tablare von den Öffnungsplätzen an das HRL führt, übernehmen die Lifte je zwei Tablarpaare und stellen die vier Tablare an Übergabeplätzen im Regal zur Einlagerung durch die Shuttles bereit.

Jedes der zehn SQS-Shuttles im beeline-HRL bedient bis zu sieben Regalebenen. Zur Auftragskommissionierung übermittelt das Host-System die Aufträge an das Lagerverwaltungssystem (LVS) WAMAS. Das LVS stößt die Auslagerung aus dem SQS an und sorgt für die Nachschubsteuerung aus dem AKL. Die Auslagerungen werden vom LVS derart gesteuert, dass die verschiedenen Brands von beeline in Batch-Bildung nacheinander abgearbeitet werden.

Dazu steuert jedes der SQS-Shuttles pro Stunde bis zu 200 gelagerte Wareneinheiten aus. Zwei Förderstrecken führen die Tablare mit den offenen, sortenreinen Artikelkartons an zehn angebundene, ergonomisch konzipierte KommissionierArbeitsplätze. Jedem Kommissionierplatz ist ein Sammelsystem mit 16 Trichtern, dem so genannten Pick-to-Bucket-System, zugeordnet. Die Kommissionierer entnehmen den Kartons Einzelstücke und übergeben sie in einen freien Trichter. Dabei überwacht das Kommissioniersystem eigenständig und vollautomatisch den Eingang, die Menge und die spätere, nach Bedarf sequenzierte Zuordnung der Trichterinhalte.

Innovatives Twin-Sorter-Konzept

Zur Systemkonzeption der Kommissionierarbeitsplätze gehört eine 2 x 120 m lange Sorterstrecke, die unterhalb der Kommissionierschächte verläuft. Auf ihr werden Sorterschalen befördert, in die die kommissionierten Artikel aus den gefüllten Trichtern kontinuierlich nach Vorgaben des LVS übergeben werden. Die Zuordnung der Trichterinhalte erfolgt sequenziert auf die ausgewählten Sorterschalen. Gleichzeitig lassen sich mit diesem innovativen Twin-Sorter-Konzept bis zu 1.224 offene Zielstellen bedienen. Durch die entkoppelten Prozesse zwischen den Kommissionierern, den Kommissioniertrichtern und den Sorterschalen können so bis zu 2 x 28.000 Artikel pro Stunde auftragsbezogen kommissioniert werden.

SSI Schäfer, E-Mail: [email protected], www.ssi-schaefer.de