Fit für die Zukunft des Stammwerks

Die Nachfrage nach effizienten Flurförderzeugen, die an individuelle Kundenbedürfnisse ausgerichtet sind, steigt immer weiter an. Um auch in Zukunft von diesem Wachstum und weiter steigenden Auftragseingängen profitieren zu können, investiert Jungheinrich fortlaufend in die Erweiterung des Fahrzeug-Portfolios, den Ausbau der Fertigung und die Modernisierung der Produktionsanlagen sowie in die Optimierung von Produktions- und Logistikprozessen. Aktuellstes Beispiel: die 2016 erfolgreich abgeschlossene Modernisierung der Produktion im Werk Moosburg. Diese umfasste unter anderem eine Oberflächenbeschichtungsanlage zur Pulverlackierung der Chassis, eine Nasslackieranlage für die Gegengewichte sowie eine FTS-Fertigungslinie für die Montagen.

Ein gemäß der 5S-Methode eingerichteter Arbeitsplatz. Foto: Jungheinrich

Um seine Produktionsziele 2020 realisieren zu können, hat der Konzern darüber hinaus eine JPS-Akademie samt Modellfabrik aufgebaut. Hier werden die Ziele, Prinzipien und Methoden des JPS mit Hilfe eine komplexen Simulation sicht- und erlebbar gemacht. Dabei greift Jungheinrich ausschließlich auf eigene Lean-Experten als interne Trainer zurück, um die Inhalte des JPS in Vor-ort-Trainings zu vermitteln. Die praktischen Inhalte der JPS-Akademie sollen zu einem nachhaltigen JPS-Verständnis von Führungskräften und Mitarbeitern führen und das gemeinsame Verständnis für Prozessoptimierungen schärfen“, betont Oliver Schacht, Leiter Lean Management bei der Jungheinrich AG. Darüber hinaus haben alle Mitarbeiter über das Intranet Zugriff auf Schulungsunterlagen, Checklisten, Formulare und weitere Unterlagen.

Prinzipien des Jungheinrich Produktionssystems

Das JPS wird gemeinsam von den Werken und dem Zentralbereich Produktionssystem entwickelt und auf die spezifischen Bedürfnisse von Jungheinrich maßgeschneidert. Im Rahmen des Projektes „Moosburg 2018“ wurden die Inhalte des JPS bereits in der Umplanung berücksichtigt.

Das Null-Fehler-Prinzip folgt dem Leitsatz: „Höchste Qualität wird im Prozess erzeugt und nicht durch Prüfung erzielt“. Mit diesem Prinzip strebt Jungheinrich an, die Fehlerquote in Fertigung und Montage so niedrig wie möglich zu halten. Geeignete Maßnahmen dazu werden im Rahmen des Shop Floor-Managements umgesetzt, zum Beispiel durch die konsequente Nutzung des Teamboards: Hier leitet des Team in bis zu 15 Minuten täglich Gegenmaßnahmen aus Kennzahlenabweichungen, um Probleme strukturiert und nachhaltig zu lösen. Den klassischen Qualitätsprüfer, der die Qualität der Produkte am Band prüft, gibt es in Moosburg inzwischen nicht mehr. „Wir prüfen keine Qualität, wir produzieren sie“, betont VFG-Linienleiter Jörg Schröder.

„Wir prüfen keine Qualität, wir produzieren sie“

Jörg Schröder VFG-Linienleiter bei Jungheinrich

Die gesamte Produktion ist komplett auftragsbezogen – von der Hubgerüstfertigung mit Schweißrobotern bis zur Endmontage. Foto: Jungheinrich

Flexibilität ist ein weiteres Prinzip des JPS. Hier gilt der Leitsatz: „Maximale Flexibilität von Anlagen, Arbeitsorganisation und Lieferanten zur Erfüllung der Kundenanforderungen.“ Um auf den vier Montagelinien flexibel auf Aufträge reagieren und alle Varianten von Gegengewichtstaplern produzieren zu können, werden in Moosburg neue Logistiksysteme angewandt. Das gelingt u. a. durch eine konsequente Optimierung der Prozesse und durch die intelligente Austaktung einer Mixed-Model-Line. Selbst Fahrzeugvarianten, die bis zu 50 Prozent mehr Montagezeit benötigen, können so in der ausgetakteten Fließfertigung dadurch montiert werden.

Erst wird verkauft und dann geplant

Mit dem Pull Prinzip folgt Jungheinrich dem Leitsatz: „Produziere nur, was der Kunde will“.  Sobald ein Stapler also in die Produktionsplanung geht, ist er bereits an den Endkunden verkauft. Das Prinzip beschränkt sich nicht allein auf die Endmontage, sondern geht zurück bis in die Vorfertigung: Mast, Rahmen, Lenkachsen oder Gegengewichte werden erst gefertigt, wenn ein Auftrag für ein Fahrzeug vorliegt.

Im Gegensatz zu früheren Verfahren vermeidet man durch das Pull Prinzip den Aufbau von unnötigen Puffern. Dadurch werden weniger Umlaufbestände erzeugt und schließlich weniger Kapital gebunden sowie Lagerkapazitäten geschont. Das Prinzip „OnePieceFlow“ wird konsequent umgesetzt.

„Wertschöpfung wird in einem durchgängigen Fluss erzeugt“ lautet der Leitsatz des Fließprinzips. Dazu gab es in Moosburg eine komplette Restrukturierung des Materialflusses mit dem Einsatz von Fahrerlosen Transportsystemen (FTS) in der Montage. Die einzelnen Fahrzeuge sind WLAN-gesteuert über einen zentralen Leitrechner und lassen sich anhand automatischer Meldepunkte über das SAP-System permanent lokalisieren. Geplant ist ein Ausbau des Systems: Zukünftig soll auch der Kunde sehen können, wo sich sein Produkt im Produktionsprozess befindet.

Auf der ausgetakteten Produktionslinie können flexibel alle verbrennungsmotorischen Fahrzeugvarianten auf einer Linie gefertigt werden. Foto: Jungheinrich

Beim Taktprinzip geht es darum, alle beteiligten Bereiche an einem Produktionsstandort – vom Wareneingang bis zum Versand – in einen Takt zu bringen, dem Leitsatz folgend: „Der Takt des gesamten Werkes ermöglicht einen kontinuierlichen Prozessfluss“. Hinter dem Prinzip Kaizen steht schließlich der Leitsatz: „Sei kreativ und entwickle die standardisierten Prozesse stetig weiter.“ Dieses Prinzip wird bei Jungheinrich durch einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) umgesetzt, in den die Mitarbeiter eingebunden sind. Optimierungs-Workshops, mit denen größere Verbesserungsprojekte umgesetzt werden, Muda-Checks (Erkennen und Beseitigen von Verschwendung in jeglicher Form) und TPM (Optimierung des Zusammenspiels von Produktion und Instandhaltung) sind weitere Instrumente in Moosburg. Auch die Hardware wurde verändert: Jeder Mitarbeiter hat nun an seinem Arbeitsplatz über ein Terminal Zugang zum SAP-System, z. B. zu Montagezeichnungen oder Montageanweisungen. Gleichzeitig kann er Qualitätsmeldungen direkt in SAP angeben. Zusammen mit einem konsequenten Schulungs- und Weiterbildungsprogramm für die Mitarbeiter wurde dies im Rahmen des JPS geändert.

Intensive Nutzung des JPS

Das Ergebnis der Nutzung des JPS ist beim Rundgang durch die Vorfertigung der Rahmen und Hubgerüste sowie der Montage direkt zu sehen: eine klare Werksstruktur mit festgelegten Hauptachsen, strukturierten Materialflüssen und optimierten Logistik- und Fertigungsprozessen.

Die durchgehend taktgeführte Montage erfolgt auf FTS-Bändern nach Methods-Time-Measurement (MTM)-Standard. Jeder Arbeitsplatz wurde unter Berücksichtigung der JPS-Prinzipien und enthält nur das Werkzeug und die Materialien, die für diesen Montageschritt benötigt werden. Darüber hinaus wurde bei der Gestaltung jedes Arbeitsplatzes höchster Wert auf Ergonomie gelegt: Antiermüdungsmatten, spezielle Arbeitstische, Manipulatoren oder Drehmomentstützen sollen die Mitarbeiter entlasten. „Mit der Nutzung des JPS wurden die einzelnen Montageschritte noch ergonomischer und effizienter gestaltet, beispielsweise erleichtern höhenverstellbare FTS, Manipulatoren und Drehmomentstützen das Arbeiten in der Produktion“,  lobt Meister Christian Faltlhauser.

Bei der täglichen Besprechung der Produktionsziele am ­Teamboard werden auch Gegenmaßnahmen zu Kennzahlenabweichungen erarbeitet. Foto: Jungheinrich

Die Versorgung der Produktion übernimmt ein Routenzugsystem aus dem Hause Jungheinrich, das aus einem Logistikzentrum für die EFG- und einem für die VFG-Baureihen auf dem Werksgelände bestückt wird. Die Hauptkomponenten sowie stark variierende Teile werden just-in-sequence an das Band geliefert.

Die Montage der VFG-Stapler findet im Wesentlichen auf zwei Bändern statt: Wandler (hydrodynamischer Antrieb) und Hydrostat mit jeweils drei Baureihen von 1,6 bis 5,0 t Tragfähigkeit. Dabei werden die Stapler auf fahrerlosen Transportfahrzeugen automatisch durch die rund 500 Meter lange Fertigungsstraße befördert. Ein integrierter Hubtisch hebt das Chassis dabei auf eine ergonomische Arbeitshöhe. Die Durchlaufzeit eines VFG in der Montage beträgt rund 12 Stunden. Vorab wird der Hubmast gefertigt und pulverbeschichtet, das Gegengewicht lackiert sowie der Rahmen geschweißt und lackiert. Nach der Montage kommt jedes Fahrzeug auf einen Prüfstand und durchläuft die Endkontrolle. Alle hier erfassten Daten werden ebenfalls in SAP gespeichert und mit der Fahrzeugnummer und den Auftragsdaten verknüpft. So wird eine durchgehende Dokumentation über den gesamten Entstehungsprozess inklusive Endkontrolle für jedes Fahrzeug sichergestellt.

In der anschließenden Endmontage werden Komponenten wie Gabelzinken, Lastenschutzgitter, Gabelverlängerungen, Türen, Seitenteile, Heckabdeckungen oder Bodenbleche montiert und alle Typen- und Hinweisschilder angebracht. Besondere kundenspezifische Ausstattungswünsche werden an Extra-Arbeitsplätzen durch eine eigene Cust-Abteilung realisiert. Dazu gehören zum Beispiel Kamerasysteme, Terminals, spezielle Anbaugeräte für unterschiedliche Branchen oder Sonderausführungen mit Hitze- oder Staubschutzvorrichtungen. „Die zunehmende Variantenvielfalt erhöht die Komplexität in der Fertigung. Mit der Modernisierung unserer Produktion und der Einführung des JPS haben wir unsere Effizienz und Produktivität in der Gegengewichtsstapler-Fertigung weiter steigern können“, erklärt VFG-Linienleiter Jörg Schröder. Sein Kollege Marek Scheithauer, Leitung Produktmanagement VFG bei der Jungheinrich Moosburg AG & Co. KG, ergänzt: „Das Jungheinrich Produktionssystem schafft die Voraussetzung flexibel und schnell kundenindividuelle Gegengewichtsstapler in höchster Qualität zu fertigen und so die Wettbewerbsfähigkeit von Jungheinrich weiter auszubauen.“

Jungheinrich

Die Jungheinrich AG, gegründet im Jahr 1953, zählt zu den weltweit führenden Unternehmen der Intralogistik. Mit einem abgestimmten Portfolio an Flurförderzeugen, Logistiksystemen sowie Dienstleistungen bietet Jungheinrich seinen Kunden umfassende Lösungen aus einer Hand. Der Konzern mit Stammsitz in Hamburg ist weltweit in 36 Ländern mit eigenen Direktvertriebsgesellschaften und in weiteren 70 Ländern durch Partnerunternehmen vertreten. Jungheinrich beschäftigt weltweit über 14.700 Mitarbeiter und erzielte 2015 einen Jahres-Umsatz von 2,75 Mrd. €. Die Jungheinrich-Aktie ist im MDAX notiert.

Langfristige Sicherung des Standortes

Im Sommer 2016 konnte das Werk Moosburg einen historischen Erfolg in einem einzigartigen Jubiläum feiern: die Produktion des 50.000sten verbrennungsmotorischen Gegengewichtsstaplers sowie des 50.000sten elektromotorischen Gegengewichtsstaplers der 2. Generation der Baureihe 2/3. „Die getätigten Investitionen und der anhaltende Erfolg unserer EFG & VFG Stapler-Baureihen sichern langfristig den Produktionsstandort des Moosburger Stammwerks und somit die rund 1.000 Arbeitsplätze“, betont Jörg Schröder.

„Auch nach Abschluss des Projektes „Moosburg 2018“ gilt es, weitere noch in Entwicklung befindliche Element des JPS umzusetzen. Wichtig ist nun die Berücksichtigung des Kaizen-Prinzips in der täglichen Arbeit. Im Rahmen von Teamdialogen und Optimierungs-Workshops können die Mitarbeiter die Prozesse weiter verbessern“, erklärt Steffen Zaune, Bereichsleiter TP Produktionssystem bei Jungheinrich, Ziel ist es, das gemeinsame Verständnis aller Mitarbeiter – von der Führungsebene bis zum Facharbeiter – für Prozessoptimierungen zu schärfen, um stetig an dem Erhalt und dem Ausbau der Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens zu arbeiten.

www.jungheinrich.de