Günter Krenz, Leiter des Geschäftsbereichs Assembly Technology der Bosch Rexroth AG, erklärt dazu:

„Die Herausforderungen für die Produktionsplanung steigen in der Fabrik der Zukunft weiter an. Denn die Fertigung individualisierter Produkte und kleiner Stückzahlen fordert mehr Flexibilität. Plug & Go, einfache Vernetzung und höhere Transparenz sind die Schlagworte der Stunde. Dabei wird es auch künftig immer darum gehen, die Produktivität der Produktion zu steigern. Die Vernetzung der Intralogistik bietet dafür noch erhebliche Potenziale. Immer mehr Produktionsverantwortliche folgen darum dem ganzheitlichen Ansatz von Connected Assembly and Logistics.

In der Praxis stellen Mitarbeiter derzeit auch bei einer automatisierten Montage das notwendige Material noch halbautomatisch oder manuell bereit. Schwankungen werden über eine Vielzahl an fertigungsnahen Supermärkten abgefangen. Das bindet Kapital und beansprucht kostbaren Platz in der Fabrik. Die Intralogistik nimmt heute oftmals mehr Platz in der Halle ein als die eigentliche Fertigungslinie. Unser Ziel ist es, die Bestände durch eine bedarfsgerechte, automatisierte Versorgung deutlich zu reduzieren.

Auf der LogiMAT präsentiert Bosch Rexroth mit dem ActiveShuttle die nächste Generation von intelligenten autonomen Transportsystemen (Automated Guided Vehicle kurz: AGV). Sie übernehmen den Nachschub bedarfsgerecht ohne menschliche Eingriffe, allein durch eigene Intelligenz und Konnektivität zu IT-Systemen. Die AGVs navigieren frei und benötigen keine Bodenmarkierungen oder ähnliche Hilfsmittel. Sie erkennen zuverlässig Menschen sowie Hindernisse und weichen ihnen eigenständig aus.

Die Fähigkeit zum autonomen Fahren ist nur eine Voraussetzung für mehr Effizienz in der Intralogistik. Der Schlüssel zu höherer Transparenz ist die nahtlose Einbindung in bestehende IT-Landschaften und Warenwirtschaftssysteme. Das Transportsystem führt die Bedarfsmeldungen des Warenwirtschaftssystems eigenständig aus und koordiniert sich automatisch. Sind mehrere AGVs im Einsatz, kommunizieren sie untereinander drahtlos, informieren sich über neue Hindernisse und vermeiden Staus an Engpassstellen.

Der Trend zu Connected Assembly and Logistics verknüpft diese Autonomen Transportsysteme mit skalierbar erweiterbaren intelligenten Montagestationen, Assistenzsystemen und kollaborativen Robotern. Beispielsweise kann dann eine Automatisierung beim Hochlauf von Stückzahlen stufenweise erfolgen: einzelne Stationen können mit Assistenzsystemen vernetzt und automatisiert in die Montagelinie integriert werden, um die Ausbringung zu steigern. Wirklich flexibel werden Fertigungslinien aber erst durch programmierfreie Systeme. Wir setzen deshalb mit unseren Lösungen auf einen Systembaukasten, dessen Module einfach konfiguriert, innerhalb kurzer Zeit in Betrieb genommen und an neue Anforderungen angepasst werden können. Durch ihre einfache Bedienbarkeit unterstützen sie die Mitarbeiter bei der Beherrschung der Varianz und der kontinuierlichen Verbesserung.

Zukünftig planen Fertigungsspezialisten solche Lösungen mit bedienerfreundlichen Tools in einem Cloud-basierten Engineering. Eine entscheidende Rolle spielen dabei digitale Zwillinge aller Komponenten, Module und Funktionen. Mit ihnen werden Unternehmen ihre Montage- und Logistik-Abläufe noch mehr als bisher virtuell planen, an neue Anforderungen anpassen und digital optimiert in der realen Produktion umsetzen.“