Flinke Helfer bei Aero Pump

Produzierte man hier anfänglich ein Jahresvolumen von 35 bis 40 Mio. Zerstäuberpumpen, so sind es heute mit rund 180 Mitarbeitern um die 125 Mio. Und jedes dieser Produkte, die man durchaus zu den Massenprodukten zählen kann, muss hundertprozentig funktionieren. Ansonsten könnte es unter Umständen lebensbedrohlich werden, denn beispielsweise ein Herzinfarktpatient braucht immer zur rechten Zeit die absolut exakte Menge an Wirkstoff.

„Bei den Planungen für das neue Werk wollten wir Vieles, was sich in der bisherigen Produktionsstätte bewährt hatte, erhalten, etwa das AKL“, berichtet Stefan Hüser. „Da aber die Lagerbeschickung - und auch die anderen Materialtransporte - manuell und folglich zeitaufwändig, personalintensiv und damit sicherheitskritisch abliefen, machten wir uns Gedanken über verschiedene Automatisierungslösungen.“

Stetigförderer wie Rollenbahnen und Hängeförderer seien nicht in Frage gekommen, erinnert sich der Betriebsleiter, da Faktoren wie erhöhter Wartungsaufwand und das Schmutzaufkommen solche Systeme ausschlossen. Schließlich spiele Reinheit im Aero-Pump-Werk, das insbesondere die Pharmafirmen beliefert, eine exorbitante Rolle. So entschied man sich für ein Fahrerloses Transportsystem (FTS) der MLR System GmbH, das die vorgenannten Nachteile nicht hat und sich zudem in die IT-Welt von Aero Pump einbinden lässt.

Die schwäbischen FTS-Spezialisten installierten ein System mit drei Fahrerlosen Transportfahrzeugen (FTF) der Baureihe CAESAR F-0,3 Mr. Sie transportieren Kunststoffbehälter mit klappbaren Deckeln. Ein mit Teilen befüllter Behälter wiegt maximal 30 kg. Aufgabe der dank Magnetnavigation frei fahrenden Fahrzeuge ist es, die drei Produktionsbereiche Wareneingang, Spritzgussfertigung und Montage zu versorgen. Die Geräte fahren auf zwei Geschossen: Die zwei Fahrzeuge im Erdgeschoss versorgen über das zweigassige AKL, dessen Verwaltung nach dem First-in-first-out-Prinzip abläuft, den Wareneingang und die Montage mit leeren respektive befüllten Behältern. Auch die Rücklieferung von Restmengen in das AKL gehört zu ihren Aufgaben. Summa Summarum können es 600 bis 800 Behälter sein, die täglich im Erdgeschoss transportiert werden. Das dritte Fahrzeug im Untergeschoss übernimmt die An- und Ablieferung für die Spritzgussfertigung. Dazu werden leere Behälter heran- und gefüllte Behälter abtransportiert. Die Zahl der Bewegungen liegt in diesem Bereich bei etwa 400 bis 500 Behälter pro Tag. Auf jedem Fahrzeug sind zwei Bandförderer aufgebaut, von denen jeder zwei Stapel á zwei Behälter aufnehmen kann. Das ergibt bei acht Behältern eine Gesamtlast von 240 kg. Die Behälter selbst haben die Abmessungen 600 x 400 x 445 mm (L x B x H).

Bei Aero Pump muss auch kommissioniert werden. Die Kommissionierplätze verfügen an den Übergabestationen über jeweils eine eigene Ein- und Ausschleusbahn, wobei die Bahn am AKL für Montage und Wareneingang gemeinsam genutzt wird.

Die weißen automatischen Fahrzeuge wurden sehr kompakt gebaut: Sie sind 1.675 mm lang, 1.067 mm breit und einschließlich Führungsrahmen 1.576 mm hoch. Bei den Geräten handelt es sich um Dreiradfahrzeuge. Am Vorderrad befindet sich der Radnabenantrieb, die beiden hinteren Räder sind Lasträder, die für die Magnetnavigation mit einer Messeinrichtung versehen sind. Dank des 24 Volt-AC-Antriebs mit 60 kW Leistung erreichen die FTF Fahrgeschwindigkeiten bis 1,5 m/s. Gespeist wird der Motor von einer NiCd-Batterie mit 24 V/100 Ah, die automatisch im Fahrzeug geladen wird. Das Batteriekonzept ist ausgelegt für einen Dreischicht-Betrieb an fünf Tage in der Woche. Da die Geräte auch dort fahren, wo sich Menschen aufhalten, sind an Front und Heck Laserscanner sowie seitliche Schaltleisten angebracht.

Die Steuerung

Gesteuert wird die gesamte Anlage mit dem Leitsystem LogOS-FTS. Dabei übermittelt ein übergeordneter Materialflussrechner die Transportaufträge an den LogOS-Leitrechner, und dieser beauftragt seinerseits die Fahrzeuge. Die Batterieladestationen, zehn Brandschutztore und ein Schnelllauftor sind ebenfalls an die Leitsteuerung angebunden. Die Kommunikation zu den Fahrzeugen erfolgt via WLAN, der Signalaustausch zwischen Fahrzeugen und stationären Fördertechniken über Datenlichtschranken.

Aero Pump GmbH, E-Mail: [email protected], http://www.aeropump.de

MLR System GmbH, E-Mail: [email protected], http://www.mlr.de