Ein Distributionscenter mit Pfiff

Zur Sicherung der Wettbewerbsfähigkeit erweiterte Kuraray Europe ihre Produktionskapazitäten in Troisdorf und zentralisierte aufgrund akuten Platzmangels gleichzeitig die Lagerung der Rohstoffe. Das Besondere daran: erstmals kommunizieren halbautomatische Shuttlefahrzeuge mit vollständig automatisierten Schubmaststaplern.

Ausgeklügelte Intralogistik aus einer Hand

Lange suchte der PVB-Folienspezialist nach einem Generalunternehmer für die gesamte Intralogistik des neuen Rohstofflagers. Das Gebäude besitzt mit 4.500 Quadratmetern nahezu die Grundfläche eines kleinen Fußballfeldes. „Auf dem Markt für fahrerlose Transportsysteme und Gesamtlösungen haben wir vielen bekannten Anbietern unser Projekt vorgestellt. Am Ende blieben nur drei übrig. Zu allerletzt konnte nur Still das geforderte Gesamtkonzept in dem sehr engen Zeitrahmen von nur neun Wochen umsetzen“, so Manfred Kania, Head of Logistics der Kuraray Europe GmbH. Das Konzept besteht aus:

• einem hochverdichtenden Kanalregalsystem mit 3.300 Stellplätzen
• sieben Still Pallet Shuttles
• drei automatisierten FM-X Schubmaststaplern
• zwei RX 60 Elektrostaplern
• einer circa 40 Meter langen Arbeitsbühne mit sieben Arbeitsstationen
• Fördertechnikkomponenten wie Kettenförderer, Querverschiebewagen mit Teleskopgabeln, Pufferplätze und einem Stapelautomaten für die Leerpaletten sowie
• einem Materialflussrechner und dem übergeordneten Lagersteuerrechner.

Schnelle Umsetzung

Nachdem das Konzept final ausgearbeitet war, galt es, sich der wohl größten Herausforderung des Projekts zu stellen: dem zur Umsetzung verfügbaren Zeitfenster von nur neun Wochen. „Wir mussten die Montage vom Regalsystem, Fördertechnik und Arbeitsbühne sowie die anschließende Inbetriebnahme aller Gewerke um jeden Preis in dieser kurzen Zeit hinbekommen“, erinnert sich Dr. Sven Schade, zuständiger Intralogistik-Projektleiter von Still.

Materialfluss im Rohstofflager

Die zur Produktion benötigte Rohware in Form von feinem PVB-Kunststoffgranulat wird in großen BigBag-Säcken angeliefert. Mit Scannern und Terminals ausgerüstete, manuell bediente RX 60 Elektrostapler entladen die BigBags der eingetroffenen Lkws. Durch das Scannen wird die Ware im übergeordneten Lagersteuerrechner erfasst und mit dem Still Touch-Screen Terminal zum passenden Kanal des PalletShuttle-Kanalsystems gelotst.

Dort nehmen Still Pallet Shuttles die BigBags automatisch entgegen und lagern sie ein. Auf der Seite des Warenausgangs sind die drei automatisierten FM-X Schubmaststapler im 24-Stunden-Dauereinsatz. Sie setzen die Shuttles vollautomatisch und in die Kanäle und transportieren die auszulagernden BigBags zur Fördertechnik. Diese besteht aus Kettenförderern, Querverschiebewagen mit Teleskopgabeln, Pufferplätzen und einem Leerpaletten-Stapelautomaten. Mittels dieser Elemente werden die BigBags zu den sieben Arbeitsstationen transportiert, wo der Rohstoff aus den großen Säcken gesaugt und über Rohrleitungen in die Nachbarhallen transportiert wird. Leerpaletten werden im Stapelautomaten gesammelt und anschließend per FM-X zu den für die Leerplatten speziell reservierten Kanälen transportiert und mit einem Shuttle eingelagert.

Lückenlose Rückverfolgbarkeit

Als zentrale Schaltstelle dieses Materialflusskonzepts dient der Lagersteuerrechner. Dieser kommuniziert mit dem Fahrzeugleitrechner, den Still Pallet Shuttles, dem Materialflussrechner sowie dem Qualitätsmanagementsystem. Er ist für sämtliche Waren- und Fahrzeugbewegungen verantwortlich und meldet Wareneingänge und Versand an das übergelagerte SAP-System lückenlos und in Echtzeit.

Cleveres Energiekonzept

Der Warenverbrauch aus dem Regalsystem erfolgt permanent mit durchschnittlich zwölf Paletten pro Stunde. Das gesamte System versorgt die Produktion 24 Stunden am Tag mit Rohstoffen. Aus diesem Grund realisierte Still ein Energiekonzept auf der Basis von Wechselbatterien.

Positives Fazit

Aus einer Hand installierte Still alle Komponenten der Intralogistik im neuen Rohstofflager bei Kuraray Trosifol. Erstmals wurde auch das Zusammenspiel von halbautomatischen Shuttlefahrzeugen mit automatisierten Schubmaststaplern realisiert. „Pünktlich zum Produktionsstart konnten wir die Anlage in Betrieb nehmen“, zeigt sich Manfred Kania zufrieden. Die verschiedenen manuell geführten Lagerbereiche wurden aufgelöst und die gesamte Lagerhaltung zusammengeführt und optimiert. „Durch einen Ausfall des neuen Distributionszentrums würde bei unserer Rund-um-die-Uhr-Fertigung alle Produktionslinien innerhalb von wenigen Stunden stehen. Mindestens 98 Prozent ist demzufolge die geforderte Anlagenverfügbarkeit, welche Still realisiert hat. Ferner haben wir mit dem Logistikzentrum eine wirtschaftliche Lagerführung erhalten und das manuelle Materialhandling erheblich vereinfacht“, resümiert Kania begeistert. Dr. Sven Schade und Gerd Knehr

Kontakt: Kuraray Europe GmbH D-65795 Hattersheim am Main Tel.: 0 69 / 30 58 53 00 E-Mail: [email protected] www.kuraray.eu

Still GmbH D-22113 Hamburg Tel.: 0 18 04 / 7 84 55 33 E-Mail: [email protected] www.still.de