Die Ausgangslage: Positionen mehrerer Aufträge werden im Multi-Order-Picking zusammengefasst und in einem Rundgang abgearbeitet.

Abb.1: Ursprungszustand Kommissionierung (z.B. Bearbeitungsdatum) © S&P Computersysteme

Dabei kann die Kommissionierung selbst 1-stufig (auftragsorientiert) oder auch 2-stufig (artikelorientiert) erfolgen. Die klassische Zusammenstellung von Auftragspositionen für eine Transporteinheit und einen Mitarbeiter geht dabei von Auftragsprioritäten aus, und stellt die nächsten anstehenden Auftragspositionen unter Berücksichtigung von bspw. Volumen der Transporteinheit zusammen. Dadurch entsteht in den meisten Fällen eine große Spreizung zwischen den zu kommissionierenden Artikeln. In nebenstehender Abbildung 1 ist folgendes Szenario erkennbar: die jeweilig zu kommissionierenden Aufträge sind nach Priorität zusammengestellt. Dadurch, dass die Kommissionieraufträge nicht strategisch sinnvoll innerhalb eines örtlichen Bereichs oder zumindest innerhalb einer Gasse reserviert wurden, legen die Mitarbeiter einer Transporteinheit große Strecken zurück und müssen zumeist im gesamten Lagerbereich kommissionieren. Dabei machen vor allem die langen Wegezeiten einen erheblichen Anteil der Kommissionierzeit aus und wirken sich langfristig betrachtet negativ auf die Leistung aus. Das muss nicht sein! 

Wie das Ganze in der Praxis aussieht? Die Grundlage für diese Maßnahme bilden die geplanten Picks als Ergebnis aus der Bestandsreservierung. Im Zuge der Batch-Planung werden diese Picks strategisch sinnvoll klassifiziert und optimiert zusammenstellt, dass so viele Auftragspositionen bzw. vorausberechnete Packstückanteile wie möglich und diese vor allem auch so dicht beieinander wie möglich kommissioniert werden können (vgl. Abb. 2).

Abb 2: Ergebnis nach Anwendung einer optimierten Batch Planung © S&P Computersysteme

Durch eine strategische Bestandsreservierung und die konsequente Nutzung der Reservierungsergebnisse wird es möglich, auch die Batch-Planung bestmöglich umzusetzen. Das Ziel ist es, strategisch sinnvolle Kombinationen an Pickaufträgen auf einer Transporteinheit innerhalb eines Rundgangs zusammenzustellen, um die Laufwege zu reduzieren. Dies wird vor allem dadurch erreicht, dass örtlich verwandte Aufträge gemeinsam in einem Batch geplant werden, jedoch mit der Einschränkung, dass der geplante Batch nicht größer als eine Transporteinheit ist. Die optimierte Batch-Planung erfolgt unter Berücksichtigung derselben Prüfungssequenzen wie die Bestandsreservierung, die jeweils mittels Lagerlayout des Kunden eingestellt werden. Beispiele für eine Art der Prüfungsstufen sind beispielweise „segmentrein“ oder „ebenenrein“. Zugleich werden die zulässigen Planungskombinationen der Segmente definiert und konkrete Schwellenwerte zur Planung der nächsten Batches konfiguriert, mit dem Ziel, den quantitativen Durchsatz bestmöglich zu erhöhen und die verfügbaren Ressourcen (bspw. Personen, Wagen) optimal zu nutzen.

Das Ergebnis: mit einer optimierten Batch-Planung können eingehende Aufträge im Lager zeitnah, mit geringeren Wegezeiten und weniger Aufwand pro Auftrag schneller abgewickelt werden. Auf diese Weise nutzen Sie das Potenzial in Ihrem Lager bestmöglich aus und steigern damit insgesamt die Effizienz Ihres Lagers.

Sie möchten noch mehr über die konsequente Analyse und Nutzung der Daten im Lager erfahren? Dann lesen Sie auch „Warehouse Performance: Warehouse Healing-Strategie als Schlüssel für ein intelligentes Lager! (Teil 4/4)“.