Aus materialfluss SPEKTRUM 2020

Marvin Meyke,

Frisches smart gelagert

Lebensmittelhändler setzen bei der Lagertechnik und der Kommissionierung von Bestellungen ­zunehmend auf moderne Automatisierungstechnik. Der Zustellgroßhandel Frischdienst Walther hat ­ sein Lager-Trio für Tiefkühl-, Frische- und Trockenwaren mit dem Generalunternehmer Klinkhammer automatisiert. Im Vergleich zum automatischen Kleinteilelager sorgt ein ­KlinkCAT-Shuttlelager trotz halbem Flächenbedarf für rund 30 Prozent mehr Leistung.

© Klinkhammer

In Franken verlassen sich Gastronomen und Hoteliers für die regelmäßige Warenversorgung auf den familien­geführten Zustellgroßhandel Frischdienst Walther, der in der vierter Generation von Friedrich Walther geleitet wird. Das Unternehmen bietet mit 8.500 Artikeln ein umfangreiches Sortiment von Frische- und Tiefkühlprodukten sowie Lebensmitteln. Von der Bratwurst über den fränkischen Kloß bis zum fangfrischen Fisch, von Produktneuheiten bis zu ­heimischen Delikatessen, hier findet die regionale Gastronomie und Hotellerie alles, was sie als kulinarischer Gastgeber braucht. Um auch in Zukunft das Versprechen „Heute bis 18 Uhr ­bestellt, morgen alles frisch und komplett geliefert“ halten zu können, automatisiert das Unternehmen mit ­Klinkhammer sein Trockenlager, steigert die Leistungsfähigkeit bei Kühlprodukten mit einem Multilevel-Shuttlelager und verdoppelt die Größe seines automatischen Tiefkühllagers. Mit Hilfe des elektronischen Tourenplanungssystems und eines eigenen Fuhrparks mit Zweikammer-Kühlsystemen werden Liefertermine und Kühlketten zuverlässig eingehalten. Die Besonderheit der ­Anlage besteht darin, dass die Technik drei verschiedene ­Temperaturbereiche und drei unterschiedliche Warenflüsse ­abdeckt und zusammenführt.

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Integration von drei Klimazonen
Das 2016 fertiggestellte, 2-gassige automatische Tiefkühllager mit -22°C Umgebungstemperatur wurde durch einen Anbau um zwei Gassen vergrößert, so dass insgesamt 19.680 Tablarstellplätze zur Verfügung stehen. Die neue Tiefkühl-Fördertechnik sowie ein weiterer Kommissionierplatz sind so mit der ­Bestandsanlage verbunden, dass möglichst kurze Wege anfallen und der Kälteverlust sowie der Wärme- und Feuchtigkeits­eintrag gering gehalten wird. Die Auslagerung erfolgt sequen­ziert, also in der Reihenfolge in der die Tiefkühlartikel pro ­Order kommissioniert und gepackt werden sollen. Ein auto­matisches Frischwarenlager im Temperaturbereich von 2°C bis 6°C ist als leistungsstarkes Shuttlelager mit drei KlinCAT-­Multilevel-Shuttles ausgestattet und dient zusätzlich als Auftrags­zusammenführungspuffer. Im nichtklimatisierten, 2-gassigen, automatischen Trockenwarenlager sind B, C und D Artikel ­gelagert. Schnelldrehende A-Artikel, kommissionieren die ­Mitarbeiter mittels Pick-by-Voice direkt aus dem manuellen Palettenlager auf Rollcontainer und führen diese am Waren­ausgangsplatz mit den Waren des Automatiklagers zusammen. Da die Produkte ab diesem Zeitpunkt im temperaturgeführten Bereich bleiben, ist eine unterbrechungsfreie temperatur­geführte Lagerhaltung gewährleistet. Die Arbeitsplätze sind mit einem Allseiten-Rollentisch ausgestattet, der ein ergonomisches Handling der Tablare ermöglicht. Sie verfügen über Multi-­Order-Arbeitstische für die Auftragsbehälter.

Flexibilität bei Packungsgrößen mit Tablartechnik
Aufgrund der vielfältigen Verpackungsausführungen werden in allen drei Lagerbereichen Tablare als Ladehilfsmittel eingesetzt. Die Vereinzelung der Produkte von Paletten auf Tablare ­ermöglicht eine flexible und einfache Handhabung von Auf­trägen mit kleinen Losgrößen und gemischtem Sortiment. Per Ware-zur-Person-System werden die Artikel in allen drei ­Temperaturzonen für die Kommissionierung an den jeweiligen Arbeitsplätzen bereitgestellt.

„Wir haben uns für Klinkhammer entschieden, weil wir hier bereits auf eine sehr gute, vertrauensvolle Zusammenarbeit im ersten Automatisierungsprojekt zurückblicken können“, unterstreicht Friedrich Walther, Geschäftsführer der GV-Frischdienst Walther GmbH. „Die hohe Lagerdichte der Automatiklager spart Lagerplatz, was wiederum den Bedarf für die Klimatisierung, sprich Kältetechnik, wesentlich vermindert und ­ermöglicht so einen deutlich reduzierten Stromverbrauch hierfür. Ein ­weiterer entscheidender Vorteil sind die Präzision und die Schnelligkeit sowie die Wegeoptimierung in den Wareneinlagerungs- und Kommissionierprozessen.“

Effizienz im Multilevel-Shuttlelager
Die Belieferung der Kunden in weniger als 24 Stunden erfordert eine hohe Flexibilität und Schnelligkeit bei der Auftrags­bearbeitung. Das temperaturgeführte Frischwarenlager ist ­daher mit drei übereinander liegenden KlinCAT Multilevel-Shuttles versehen, die jeweils sechs Behälterebenen erreichen. Das Shuttlelager bietet eine deutlich höhere Durchsatzleistung als das mit konventionellen Regalbediengeräten ausgestattete automatische Trockenwarelager. Im Vergleich zum automatischen Kleinteilelager sorgt das Shuttlelager trotz halbem ­Flächenbedarf für 30 Prozent mehr Leistung. Gerade bei ­schnell­drehenden Frischwaren wie Milchfrischprodukten, ­Käse­spezialitäten und Frischfleisch hilft diese Lösung, den ­innerbetrieblichen Materialfluss zu beschleunigen.

Vorkommissionierung beschleunigt Warenflüsse
Zusätzlich dient das Shuttlelager als Auftragszusammen­führungspuffer. Per Vorkommissionierung werden Aufträge für den Versand zwischengelagert, um diese zu einem späteren Zeitpunkt mit Waren aus anderen Lagerbereichen zusammenzuführen. Dies beschleunigt die Auftragsbearbeitung und ­entkoppelt die Prozesse. Die vorkommissionierten Auftrags­tablare werden in den unteren Ebenen des KlinCATs ein­gelagert. So sind ein Zusammenhalt der Tablare und möglichst kurze Wege bei der Auslagerung der Ware gewährleistet. Um eine aufwändige Sprinklerung oder Inertisierung zu vermeiden, sind alle Automatiklager auf die maximale Höhe der obersten Lager­ebene von 7,60 Meter ausgelegt.

Auf die Software kommt es an
Lagerstrategien, die im Lagerverwaltungssystem hinterlegt sind, haben einen großen Einfluss auf die Effizienz der Gesamt­anlage. Die Klinkhammer-Lagerverwaltungssoftware integriert alle Automatiklager. Sie wird an das bestehende Host-System angebunden. Spezielle Sequenzieralgorithmen ermöglichen die genaue Einhaltung der Auftrags- und Positionsreihenfolge unter Berücksichtigung von Produktgruppen, Chargen und Mindesthaltbarkeitsdaten. Bei Gewichtsware, wie etwa Rehkeulen mit unterschiedlichem Einzelgewicht, ist auch eine Erfassung der tatsächlichen Nettogewichte pro Stück möglich. Hierzu werden Barcodes auf der Ware mit Nettogewichten gescannt und ­summiert. Der Klinkhammer-Materialflussrechner steuert die Transporte der Tablare und die Stellplatzverwaltung. Das ­Visualisierungssystem KlinkVision bringt Transparenz ins Lager und ermöglicht eine schnelle Fernwartung.

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