Fitnessprogramm steigert Leistung

Als nun bei Finstral festgestellt wurde, dass auf Grund stark veränderter Produktions- und damit anzupassender Materialflussprozesse die Ausbringung des mittlerweile seit 10 Jahren betriebenen Lagers nicht mehr ausreicht, entschloss man sich zur Modernisierung mit folgenden Zielen: Materialfluss-Beschleunigung durch Vermeidung von längeren Wartezeiten an den einzelnen Ein-/Auslagerstationen, Verwendung des aktuellen Betriebssystems Windows 2008 Server mit Domäne, Unabhängigkeit der Rechner-Hardware durch Verwendung einer VM-Ware, Umrüstung und Wieder-Inbetriebnahme zum Jahresanfang im Zeitraum von max. fünf Tagen und mit einwöchiger Schichtbegleitung durch Kasto-IT-Spezialisten.

Mit dem Leiter des Finstral-Logistikzentrums, Franz Mair, wurde in enger Zusammenarbeit als erstes ein dreistufiger Projektablauf konzipiert, der mit einer gründlichen „Ist-Analyse und der abschließenden Bedarfs-Analyse“ begann. Es folgten weiter die „Simulation und Optimierung der Abläufe im Lager“ und am Ende stand dann die „Projekt-Umsetzung“. In der Phase I beobachteten und analysierten die Kasto-IT-Spezialisten vor Ort sämtliche Produktions- und Kommissionierabläufe. Dabei wurden die Praxis-Erkenntnisse von Finstral teilweise bestätigt, jedoch ergaben sich auch weitere Ratio-Ansatzpunkte.

Die beiden RBG erwiesen sich, ausgehend vom aktuellen und stark schwankenden Auftragseingang sowie den damit verbundenen Auftragsspitzen, als deutlich überlastet. Den Abschluss der Ist-Analyse bildete die Aufnahme sämtlicher Daten und Ablauf-Informationen, um in der folgenden Simulation und Optimierung alle Aspekte berücksichtigen und unter realen Ablaufbedingungen abbilden zu können. In der Phase II geht Kasto im Gegensatz zu den klassischen Simulationen, bei denen üblicherweise eine komplette grafische und funktionelle Nachbildung der Anlage im Simulations-Tool erfolgt, dann einen eigenen Weg. Dabei erfolgt der Aufbau der Simulation nur noch graphisch, auf der Basis einmalig erstellter Module wie etwa der Regalbediengeräte und der Kommissionierstationen.

Anschließend werden den Funktionsmodulen im Simulations-Tool die realen Bewegungsdaten wie die max. Verfahr-Geschwindigkeiten oder Beschleunigung jeder einzelnen Achse zugeordnet. Schließlich erfolgt dann eine Verknüpfung der Materialflusssoftware und der Simulation über eine bei Kasto standardisierte Schnittstelle zwischen dem Kastolvr (Lagerverwaltungsrechner) und der Simulation inklusive Nachbildung der Anlagensteuerung (SPS).

Nicht mehr abgebildet

Der große Fortschritt, und damit auch der entscheidende Vorteil gegenüber herkömmlicher Simulation, ist darin zu sehen, dass der Lagerverwaltungsrechner im Simulations-Modell nicht mehr abgebildet werden muss. Der Kastolvr ist eigenständig außerhalb zu betreiben, wodurch sich zum einen der Simulations-Aufwand pro Anlagedrastisch reduziert. Zum anderen werden auch die aus der Analyse abgeleiteten Verbesserungen in der Simulation wie in der Realität gleichermaßen und ohne eventuelles Fehlerpotenzial wirksam. Außerdem erlaubt diese Lösung, zur Analyse und Optimierung alle relevanten Daten und Aufträge z. B. eines realen Produktionstages zu übernehmen, was bei den klassischen Simulationen wegen der damit verbundenen großen Datenmengen ausgeschlossen war oder ist.

Hinzu kommt eine erhebliche Zeiteinsparung bei der Simulation selbst, weil eine Zeitrafferfunktion es gestattet, einen 24-Stunden-Produktionstag mit Echtdaten im Zeitraum von nur 3 Stunden darzustellen. Schließlich entspricht die Simulations-Durchführung (mit realer Materialfluss-Software und realer Steuerungs-Schnittstelle) auch einer virtuellen Inbetriebnahme, wodurch die Risiken und der Zeitrahmen der „echten“ Inbetriebnahme in der Praxis erheblich zu reduzieren sind.

Dieser Aspekt ist vor allem beim Retrofitting bestehender Lagersysteme von Bedeutung. Eine Erkenntnis der Simulation war, dass die RBGs zur Bereitstellung von verschiedenen Artikeln an dafür bestimmten Auslagerstationen, die sich als Engpassstationen herauskristallisierten, pro Auftragsposition zum Teil mehrere Fahrten durchführen mussten. Als Hauptursache dafür wurde die starre Vergabe der A-, B-, C-Artikel-Prioritäten erkannt, zumal diese auch nicht stationsbezogen zuzuordnen waren. Zusätzlich wurde der grundsätzlich positive Effekt, der sich aus der Artikel-Priorität und den aus dem Auftrags-Forecast abgeleiteten nächtlichen Vorbereitungs-/Umschichtabläufen ergab, durch häufige Tages-Eilaufträge oftmals wieder zunichte gemacht.

Folgerichtig brachte man nun diverse Verbesserungs- und Optimierungs-Optionen ins Spiel und integrierte sie in den Gesamtablauf: Erhöhung der RBG-Geschwindigkeiten und Beschleunigungen; zusätzliche RBG im System auf gleicher Schienenanlage; Ablaufverbesserungen im Materialfluss; flexible Priorisierung der Artikel.