Lager- & Kommissioniertechnik

Die Erleuchtung beim Verpacken

Intelligente Verpackung kann Geld sparen und gleichzeitig umweltschonend sein. Das beweist der Beleuchtungsprofi ERCO, der bereits während der Produktion die Endverpackung als Materialträger nutzt.

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Steigender Kostendruck auf der einen sowie wachsendes Qualitäts- und Umweltbewusstsein auf der anderen Seite führen verstärkt dazu, dass Unternehmen ihre internen Abläufe in Frage stellen. Dabei geraten auch die Verpackung sowie das Verpackungsfüllmaterial immer stärker in den Fokus. Welches Potenzial hier schlummert, wird angesichts von über 2,18  Mrd. Sendungen, die allein von Kurier-, Paket- und Expressdiensten jährlich transportiert werden, deutlich. Denn der Inhalt dieser Sendungen wird mit Verpackungschips, Luftkissen aus Folie oder Papierpolster vor Beschädigungen und Verschmutzung während des Transports geschützt. Vor diesem Hintergrund betrachten immer mehr Unternehmen ihre internen Prozesse hinsichtlich Verpackung und Versand neu. Dabei spielen immer öfter auch die Aspekte Effizienz bei dem Verpackungsvorgang und der sparsame Gebrauch von Füllmaterial bei hohem Schutz der Ware eine große Rolle. Denn bei den Kosten ist nicht nur der Einkaufspreis für das Füllmaterial wesentlich sondern auch die Frage, wie viel Material eingesetzt werden muss.

Ein Unternehmen, das die Vorteile effizienter Prozesse bei der Verpackung erkannt hat, ist ERCO. Das Lüdenscheider Unternehmen, Spezialist für lichttechnische Soft- und Hardware für Architekturbeleuchtung, hat die Verpackung an den Anfang der Produktion der Leuchtenlinie Quintessence gestellt und damit gute Erfahrungen gemacht.

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Verpackung an den Anfang stellen

Statt die einzelnen Komponenten einer Leuchte während der Produktion mit Behältern aus Kunststoff zu transportieren, nutzt ERCO dazu den Karton, in dem das fertige Produkt später versendet wird. Die Steuerung des Produktionsablaufs erfolgt über ein Kanban-System, dessen essentieller Bestandteil die SAP-Einbindung der Packmaster-Maschinen aus dem Hause Easypack ist.

Dank des Systems greifen die Prozessschritte reibungslos ineinander: Die Bestellung geht in der Produktion online ein und wird vom bearbeitenden Mitarbeiter inklusive der Barcode-Etiketten ausgedruckt. Diese werden direkt zu Beginn der Produktion auf die Verpackungskartons geklebt und bis zum Versand an verschiedenen Stellen der Supply Chain ausgelesen. An den Produktionstischen stehen die benötigten Einzelteile für die unterschiedlichen Variationen der Leuchte zur Verfügung. Das Kanban-System steuert den Nachschub und stößt die Versorgung mit den benötigten Teilen aus dem Lager an. Die Feinverteilung an den Tischen übernimmt ein Milkrunner.

Über den Barcode werden alle wichtigen Informationen für die Produktion zur Verfügung gestellt. Ausgelesen wird er an verschiedenen Stellen innerhalb der Produktion. Auch die Packmaster, in der die Schnittstelle zum SAP-System integriert ist, wird über den Barcode angesprochen. Sie stellt automatisch das Füllmaterial – Papierpolster aus zu 100% recyceltem Papier – in der benötigten Länge zur Verfügung. Da die verschiedenen Varianten der Leuchte unterschiedlich lange Papierpolster benötigen, konnte ERCO mit diesem Schritt die Effizienz in der Produktion erhöhen.

Aber auch wenn das Verpackungssystem nicht in das SAP-System eingebunden wird, bietet es zahlreiche Ansätze, die Produktionsabläufe und den Versand effizienter und damit kostengünstiger zu gestalten. So lassen sich in den Verpackungssystemen von Easypack verschiedene Polsterlängen speichern, die per Knopfdruck oder Fußpedal abgerufen werden können. Anders als etwa bei Chips, können die Papierpolster zum Fixieren der Ware genutzt werden. So wird die komplette Füllung des Hohlraums überflüssig. Damit einher gehen Kostenersparnis aufgrund der geringeren Menge an Füllmaterial, effizientere Arbeitsabläufe beim Verpacken sowie ein höherer Schutz der Ware. Dieser wird erreicht, indem die Papierpolster so eingesetzt werden, dass sie unerwünschte Produktbewegungen verhindern.

So lassen sich Papierpolster zu einer Rolle formen, mit dem der Hohlraum ausgefüllt wird. Geht es um den Rundumschutz, werden einfach zwei Papierpolster über Kreuz aufeinander gelegt, und das Produkt so stabil geschützt. Unregelmäßig geformte Produkte lassen sich durch Polster unten, an den Seiten und mit einigen kleineren Polstern oben optimal fixieren. Vergleicht man diese Lösung mit der Fixierung durch loses Füllmaterial wie Chips, mit denen das Produkt von allen Seiten gesichert werden müsste, wird deutlich, wie viel Verpackungsmaterial sich auf diesem Weg einsparen lässt.

Schwere Gegenstände, deren Gewicht Luftpolster nicht abfangen würden, lassen sich durch eine Polsterspirale ebenfalls hinreichend stabil vor Beschädigungen schützen. Dabei passt sich die Form der Spirale flexibel an das Produkt an. Auch das Formen der Papierpolster zu Hufeisen oder das Verdrehen der Polster führt schnell und unkompliziert zur Einsparung von Füllmaterial, ohne die Sicherheit des Produktes zu gefährden.

Ökologische Aspekte integrieren

Mit der Nutzung der Papierpolster aus 100 % recyceltem Papier wird neben den Produkten auch die Umwelt geschont. Anders als Luftpolster aus Biokunststoff oder Chips zur Füllung von Hohlräumen sind die Papierpolster „grün“ gemäß der Europäischen Abfallrichtlinie 2008/98/EC. Diese enthält eine so genannte Abfallhierarchie, bei der die Abfallvermeidung an oberster Stelle steht. An der zweiten Stelle folgen die Wiederverwertung und das Recycling. Die Verpackungssysteme von Easypack erfüllen beide Aspekte im Sinne der Richtlinie. So tragen sie erheblich dazu bei, Füllmaterial zu sparen, und bestehen zudem aus Papier, das zu 100% recycelt wurde. Auch lässt sich das Papier wieder in den Kreislauf einbringen.

Dieser Aspekt ist für Unternehmen vor allem dann relevant, wenn sie ihren Kunden „grüne Produkte“ anbieten wollen. Wie umweltfreundlich ein Produkt ist, hängt neben der Produktion und dem Recycling auch davon ab, wie es transportiert wird. Unternehmen, die den wirklichen Carbon Footprint eines Produktes ermitteln wollen, müssen dabei auch das Füllmaterial einbeziehen.

Stichwort Ergonomie

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Auch der Verpackungsplatz selbst trägt erheblich zur Effizienz der Abläufe und zur Senkung des Krankenbestandes bei, wie das Beispiel der Arbeitshöhe zeigt: Bei der ergonomischen Gestaltung der Arbeitsplätze steht in der Regel die Höhe der Arbeitsfläche in Relation zum Menschen im Mittelpunkt. Geht es um den Packplatz, muss die Arbeitshöhe gegebenenfalls an die Packstücke angepasst werden. Wichtig ist dabei, dass der Mitarbeiter einen guten Zugriff bis zum Boden des Packstücks hat, um es auf diese Weise bequem füllen zu können. Werden unterschiedliche Packstücke bearbeitet oder der Packplatz von unterschiedlichen Mitarbeitern genutzt, sollte er deshalb höhenverstellbar sein. Diese Flexibilität ist beispielsweise auch dann wichtig, wenn der Packplatz für weitere Arbeiten – etwa für Schreibtätigkeiten – genutzt wird. Zudem ist es wichtig darauf zu achten, dass es beim vorgesehenen Arbeitsablauf nicht zu einseitiger statischer Belastung des Mitarbeiters kommt.

ERCO Leuchten GmbH, www.erco.com

Easypack Maschinen GmbH, E-Mail: info@easypack.net, www.easypack.net

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