Neuester Stand dank Handarbeit

Neben dem klassischen Paternosterprinzip kommen hier immer häufiger auch Liftsysteme zum Einsatz. Sie bieten den Vorteil der nochmals besseren Raumausnutzung, denn beim Einlagern wird die Höhe des Lagergutes gemessen und der Lagerplatz entsprechend zugewiesen. Auf diese Weise können auf einer Grundfläche von 10 m2 bis zu 1 500 m2 Lagerfläche generiert werden, und das System lässt sich als „Ware-zum-Mann“-Lager gut in bestehende Logistikkonzepte integrieren.

Dass sich diese Lagersysteme auch für Schwergewichte eignen, zeigt Kardex mit dem neuen Shuttle XP 700, in dem bis zu 715 kg schwere Komponenten und Packstücke eingelagert werden können. Auch palettierte Ware passt in diese neuen Lagertürme, die eine um 25% höhere Pickzahl erlauben.

Bücher aus dem Karussell Ähnliche Vorteile gelten für die vertikale Form der Umlauflager, d.h. für Karussellregalanlagen. Im Logistikzentrum von arvato in Gütersloh, das den Buchhandel mit Ware beliefert, hat SSI Schäfer eine Kombination von AKL (für die Schnelldreher) und insgesamt 24 Karussellsystemen realisiert. Hier lagern die B- und C-Artikel in rund 26 000 Standardbehältern, die vom integrierten Fördersystem an den jeweiligen Kommissionierplatz transportiert werden.

Sowohl die AKL- als auch die Karussellager-Waren werden nach dem „Pick to light“- Prinzip kommissioniert. Der Vorteil der Karussellanlagen liegt – so SSI Schäfer – in der Entkopplung und Parallelisierung von Einlagerungs-, Auslagerungs- und Transportprozessen auf der einen und der manuellen Kommissionierung auf der anderen Seite.

Das Ergebnis: Ein Karusselllager bietet gegenüber marktüblichen Systemen eine sechs- bis zehnfach höhere Kommissionier- und Einlagerleistung. Zudem sorgt der Wegfall von Wegezeiten für effizientes Arbeiten. Die Karussellsysteme bei arvato können bis zu 1 500 Bücher pro Stunde kommissionieren. Insgesamt liefert der Logistik-Dienstleister allein am Standort Gütersloh pro Jahr mehr als 100 Mio. Bücher aus.

Neues Kommissioniersystem Während Paternoster- und Karussellregale schon seit mehr als zwanzig Jahren gebräuchlich sind, gibt es für das teilautomatisierte Kommissionieren auch neue Ideen und Konzepte. Wenn man falltaugliche, trichterfähige Artikel schonend und mit hoher Pickleistung kommissionieren möchte, kann man das von SSI Schäfer Peem entwickelte „Pick to bucket“-System einsetzen, bei dem die Artikel in Kunststoffbehältern gelagert werden.

Wird ein Artikel angefordert, transportiert das System den Behälter zum Bediener und zeigt über ein Lichtsignal das Entnahmefach sowie die gewünschte Anzahl an. Der Bediener entnimmt die Ware und wirft sie in einen Auftragsbehälter. Am Ende des Kommissioniervorgangs wird ein Schacht geöffnet, woraufhin die Artikel auf ein zentrales Auftragssammelband fallen. Dieses System ermöglicht bis zu 1 000 Pick- Vorgänge pro Stunde und bietet nicht nur Geschwindigkeitsvorteile, sondern auch ergonomischen Nutzen.

Langsamdreher schnell kommissioniert Ebenfalls neu ist das OSR32-System von Knapp. Das schnelle Ware-zum- Mann-System führt dem Bediener sowohl die Behälter als auch die Kundenauftragskartons automatisch zu. Die Konsequenz: Aufträge aus verschiedenen Lagersystemen lassen sich extrem schnell zusammenführen.

Bei den ersten realisierten Projekten wurden auch bei Langsamdrehern Kommissionierleistungen von 600 Zeilen pro Stunde gemessen – ein Wert, der normalerweise nur bei Schnelldrehern erreicht wird. Für Anwender, die hohe Kommissionierleistungen wünschen, aber nicht den Schritt zur Vollautomatisierung gehen möchten, hat Witron das „Order Picking System“ entwickelt, das aus einer Integration von AKL, Verteiler- Loop und vorgelagerten Kommissionierplätzen besteht.

Der Charme dieser Lösung besteht unter Anderem darin, dass verschiedene Kommissioniervarianten möglich sind – zum Beispiel kann in bis zu 20 Filialbehälter gleichzeitig kommissioniert werden. Typische Anwendungsfelder für das System, das flexibel skaliert werden kann, sind die Ersatzteildistribution, der Pharma-Großhandel und die Elektronikbranche. Beispielsweise setzt Porsche eine OPS-Anlage ein, um an 16 Arbeitsplätzen die über 75 000 verschiedenen Ersatzteile zu kommissionieren. Als Lager hat Witron ein zwölfgassiges AKL mit 170 000 Behältern installiert.

Angesichts der immer höheren Kommissionierleistungen von teilautomatisierten Kommissioniersystemen geraten die Arbeitsabläufe am „point of pick“ stärker in den Blick. Einseitige Belastungen können hier schnell zu Gesundheitsrisiken führen. Daher befassen sich die Hersteller zunehmend mit dem Thema der Ergonomie. Darüber hinaus steht auch der Energieverbrauch der Systeme stärker im Fokus der Anwender.

Hier gibt es ebenfalls deutliche Unterschiede, die zu berücksichtigen sind, zum Beispiel bei der vertikalen Umlauflagerung. Ein Paternosterregal bewegt stets seinen ganzen, tonnenschweren Inhalt mit, während ein Liftsystem nur das jeweils benötigte Tablar transportiert. Solche Faktoren sollten bei den Lebenszykluskosten, die zu jeder Investitionsentscheidung gehören, beachtet werden.

Ideen für gesundes Kommissionieren In Zusammenarbeit mit der TNO und dem TÜV Nord hat Vanderlande eine Ergonomie-Studie an verschiedenen Kommissioniersystemen durchgeführt und dabei die Körperbewegungen und -haltungen, den Kreislauf sowie mentale Aspekte untersucht. Auf der Basis dieser Studie wurde dann die Hochleistungs-Kommissionierstation „pick@ease“ entwickelt.

Das System erlaubt eine konstante Dauerleistung von bis zu 900 Auftragspositionen pro Stunde. Alle Behälter sind in einer Ebene angeordnet, die Arbeitshöhe kann individuell eingestellt werden, und 95 Prozent der Pick-Bewegungen lassen sich mit einem Körper-Arm- Winkel von unter 60° ausführen. Artikelbehälter werden in weniger als einer Sekunde gewechselt, die integrierte dynamische Beleuchtung ist ebenfalls an die Bedürfnisse anpassbar. Nach Angaben von Vanderlande hat allein das „Dynamic Lighting“-Konzept eine Steigerung der Produktivität um drei bis fünf Prozent sowie eine Fehlerreduktion um 10% zur Folge.

Kombination von manueller und automatischer Kommissionierung Gerade mittelständische Unternehmen fürchten oft, bei der Einführung von (teil)automatisierten Kommissioniersystemen an Flexibilität zu verlieren. Dass diese Befürchtung unbegründet ist, zeigt das Beispiel der Werda GmbH. Der Hersteller von Spezialschrauben bevorratet ständig rund 6 000 Artikel einschließlich der Halbfertigwaren, die bislang nach dem Prinzip „Mann zur Ware“ gelagert wurden.

Um die Logistik-Abläufe zu optimieren, schlug viastore ein eingassiges Tablarlager mit 6 000 Stellplätzen vor, das 64 m lang und 10 m hoch ist. Über ein Kommissionier- W mit zwei Plätzen wird nun ein- und ausgelagert. Da das Lagersystem baukastenartig aufgebaut ist, ließ es sich einfach an die Bedingungen anpassen – und Werda profitiert von verkürzten Reaktionszeiten, höherer Kommissionierqualität und mehr Platz für die Produktion.

Kardex GmbH, E-Mail [email protected], www.kardex.de Knapp Logistik Automation GmbH, E-Mail: [email protected], www.knapp.com SSI Schäfer, E-Mail: [email protected], www.ssi-schaefer.de Vanderlande Industries GmbH, E-Mail: [email protected], www.vanderlande.de viastore systems GmbH, E-Mail: [email protected], www.viastore.de Witron Logistik + Informatik GmbH, E-Mail: [email protected], www.witron.de