Blauer Hengst sorgt für Präzision

Materialfluss: Ihre Produkte heißen Frog, Fox, Tiger und Bear - jetzt kommt neu der Hengst hinzu. Wie kamen Sie auf die Idee, Ihren Produkten Tiernamen zu geben?

Wilfried Klein-Neerken:

Bear assoziiert Kraft und Stabilität. Dieser Träger ist für schwere Werkstücke geeignet. Der Fuchs ist schlau - diesen Namen gaben wir unserem Reinigungswerkstückträger. Der Frog ist die Bezeichnung für ein Deckelsystem. Wenn der Deckel entlastet wird, bewirkt die Formgebung dass das Wasser ablaufen kann. Um sich in diese Reihe einzureihen, haben wir unsere neueste Entwicklung „Stallion“ getauft. Mit dem Hengst verbindet man Kraft, aber auch Eleganz. Mit diesem Namen passt er einfach in unser Gesamt-Marketing-Konzept.

MFL: Der Vorteil des Stallion ist also, dass er sich so präzise positionieren lässt. Sie sagen auch, dass man keine Lichtschranken benötigt oder ein Kamerasystem, um die Position der Werkstücke vor der Entnahme durch den Roboter, festzustellen. Erläutern Sie uns bitte, warum der Hengst das so gut kann? Klein-Neerken: Neu und durch ein Patent abgesichert ist, dass der Stallion von der Unterseite in den Ecken positioniert werden kann mit engsten Toleranzen und das auf der sonst ungenauen werkzeugabgewandten Seite. Zum Beispiel können gedrehte Bolzen auf einer Aluplatte als Positionierung dienen. Man braucht keine teuren, seitlich angesetzten pneumatisch bedienten Führungen konstruieren, die den Werkstückträger an den werkzeugzugewandten Stellen zentrieren. Auf allen Seiten sind so genannte „Pyramiden“ eingebracht, womit mit einem Hubzylinder, an dem vorne eine Kugel angebracht ist, eine Feinpositionierung des Werkstückträgers in X-, Y- und Z-Achse erfolgen kann, die höchst präzise ist.

MFL: Und warum ist die präzise Positionierung so wichtig? Klein-Neerken: Wenn die Werkstückträger unterschiedlich hoch sind - das kann bei herkömmlicher Produktion durchaus von Charge zu Charge der Fall sein - wenn also die Höhendifferenzen zu groß sind, kann das zum Ausfall des Palettierers führen und damit auch die nachgelagerten Automatisierungseinheiten beeinträchtigen, weil der Greifer die Position nicht mehr „findet“ oder Werkstückträger in der Anlage klemmen.

Wilfried Klein-Neerken ist überzeugt, dass der „Stallion“ auf der LogiMAT Furore machen wird.

MFL: Und beim Stallion gibt es diese unterschiedlichen Höhen nicht? Klein-Neerken: Von Charge zu Charge sind alle Stallion identisch. Das liegt daran, dass wir eine Möglichkeit gefunden haben, dass die Werkzeuge „aus dem Vollen“ fräsen und damit das anfällige Einstellen der Werkzeuge entfällt.

MFL: Sie entwickeln pro Monat 200 neue Werkstückträger. Werden die individuell an die Wünsche der Kunden angepasst? Wie lange dauert es, bis ein neuer Werkstückträger fertig ist.

Klein-Neerken:

Jeder Werkstückträger ist ein Unikat. Bei Auftragseingang dauert die gesamte Fertigung etwa zwölf Wochen.

MFL: Was ist noch neu oder innovativ am Hengst? Klein-Neerken: Es ist auf den beiden Längsseiten Platz, eine mit dem VDA-konforme Etikettentasche anzubringen. Der Greifkanal ist standardmäßig außergewöhnliche 15 Millimeter hoch. Das heißt kongret gesprochen, dass auch im manuellen Handling - zum Beispiel zur Entnahme von der Palette - es viel mehr Möglichkeiten zur Entnahme mit Handlingsgeräten gibt. Der hinter den Anschlägen liegende Stapelrand kann sich somit dabei nicht mehr verhaken.

MFL: Vielen Dank, Herr Klein-Neerken, für das Gespräch.

Das Gespräch führte Redakteurin Susanne Frank. Sie ist gespannt, wie viel Aufmerksamkeit der Neuling unter den Fröschen, Tigern und Füchsen auf der LogiMAT erhält.

Werkstückträger aus Nordhorn

Ein paar Kilometer sind es nur von Nordhorn bis zur holländischen Grenze. Hier im äußersten Südwesten Niedersachsens hat die Firma Variotech ihren Stammsitz. Gegründet 1998 als 3-Mann-Betrieb werden hier die Werkstückträger mit den Tiernamen entwickelt, konstruiert, produziert und im deutschen und europäischen Markt vertrieben. Die Kunden stammen hauptsächlich aus der Automobilindustrie.