Im Zuge einer Standorterweiterung wurde MPA Technology beauftragt, gemeinsam mit dem Kundenunternehmen eine Smart Factory aufzubauen, die Ende 2025 in Betrieb gehen soll. „Aufgrund der Größe und Komplexität des Projektes planen und testen wir schon seit ein paar Monaten, wie die Abläufe am besten ineinandergreifen, welche Technologien sich eignen und wie allgemein die Betriebseffizienz gesteigert werden kann. Nach einer ersten Planung und Ablaufsimulation via digitalen Zwilling haben wir mit der Ausarbeitung begonnen. Das hat für mehr Planungssicherheit gesorgt“, berichtet Nico Graneist, Key Account Manager bei MPA Technology. Er fügt hinzu: „Wir haben uns gleich zu Beginn mit dem Kunden zusammengesetzt, um alle Anforderungen genau durchzusprechen, zentrale Abläufe zu visualisieren, erste Anpassungen vorzunehmen und dann mit dem Bau der Lösung zu beginnen. Ein derart fundiertes Vorgehen ist für uns sehr wichtig, um verlässliche Planungen zu gewährleisten, die dann den Projekterfolg unterstützen.“

Kistenstapler ermöglicht Transport von vier KLT

Zentrale Anforderung des Kunden: Automatisierung soll das Handling von Standard-Kleinladungsträgern (KLT) optimieren, die Material wie Werkstoffe oder Werkzeuge enthalten und die Mitarbeitende für Fertigung und Co. an der Linie benötigen. Weitere wichtige Aspekte waren der sichere und saubere Transport der in den Kisten befindlichen Materialien sowie eine Unterstützung der Mitarbeitenden, sodass diese mehr Zeit für andere Aufgaben haben. Die KLT haben unterschiedliche Höhenmaße und eine Grundfläche von 400 × 600 Millimeter. In der neuen Lösung werden die benötigten auftragsgebundenen Materialien über das MES-System via Pull-Prinzip aus dem Regalsystem herausgezogen. Hierbei hilft dem Mitarbeiter die smarte MPA-Lösungsentwicklung MPA-MICS (Mobile Information Control System) bei der Anforderung der Komponenten direkt am Arbeitsplatz. Die sechseckige Säule im MPA-Design ermöglicht Zugriff auf das kundenseitige MES-System via Touchdisplay. Der Aufbau des Dashboards ist für den Mitarbeiter so einfach wie nötig gestaltet. Die Beförderung der KLT übernehmen die LD-90-Roboter von Omron. Die Kardex-VBM-Kisten kommen einzeln aus dem Kardex-System heraus und werden mittels Rollförderer, dem MPA Roller Conveyor, weitergeleitet. „Da wir mehrere Kisten auf einmal benötigen und mit ihnen agieren wollen, haben wir einen speziellen Kistenstapler und -entstapler entwickelt, mit dem sich vier Kisten unterschiedlicher Höhen stapeln lassen, die wiederum mittels Aufsatz vom LD-90 übereinander an die verschiedenen Anlieferbahnhöfe transportiert werden können“, ergänzt Graneist.

Automatisierter Material- und Kistentransport

Die KLT werden via Bedienterminal am jeweiligen Bahnhof bestellt. Mitarbeiter können das von ihnen benötigte Material anfordern, das im Kardex-System bereitgestellt wird. Über den Kistenstapler lässt sich der KLT-Viererstapel übereinandersetzen und dann via Rollförderband an den LD-90 übergeben. Dieser mobile Roboter hat eine Transportkapazität von bis zu 90 Kilogramm und eine maximale Geschwindigkeit von 1,35  Metern pro Sekunde. Die vom LD-90 angefahrenen Bahnhöfe bestehen aus zwei Rollenförderern. Die fertigen Teile werden ebenfalls auf einem Rollenförderer in vier aufeinander gestapelten Kisten abgestellt. Am Kistenentstapler lassen sie sich vereinzeln und an das Regalsystem übergeben. Diverse anschließende Fertigungs- und Inspektionsprozesse wurden beim Kunden ebenfalls automatisiert.

Im Vergleich zu den bisherigen Intralogistik-Abläufen im Werk des Technologieunternehmens müssen in der neuen Smart Factory keine Auftragspapiere mehr geschrieben oder verteilt werden. Zudem entfallen für die Mitarbeiter viele manuelle Aufgaben und lange Wege. „Zuvor mussten sie pro Weg mit dem Wagen jeweils bis zu 300 Meter zurücklegen, Material holen, an die Maschine fahren und später wieder zurückbringen“, berichtet Graneist. „Diese Zeit lässt sich jetzt sinnvoller für wertsteigerndere und kreativere Aufgaben nutzen.“ Beim Projektkunden kommen zu Beginn insgesamt fünf LD-90 zum Einsatz. Die Flotte kann aber je nach Bedarf problemlos vergrößert werden. Die Omron-AMR decken eine Fläche von rund 5.000 Quadratmetern ab. Pro Tag übernimmt jeder mobile Roboter rund 50 Fahrten unterschiedlicher Länge, die zuvor von Mitarbeitenden bewerkstelligt werden mussten.

AMR erhöhen Flexibilität und Effizienz

Warum fiel die Wahl von MPA Technology auf die LD-90-Roboter? „Wir haben mit Omron bereits bei diversen Projekten zusammengearbeitet. Der Kontakt ist partnerschaftlich und auf Augenhöhe. Außerdem passten die LD-Roboter gut zu unseren Anforderungen beziehungsweise den Anforderungen des Kunden“, erläutert Marcel Burk, Leiter Business Development bei MPA Technology. Bei auftauchenden Fragen sei stets zeitnah ein Omron-Mitarbeiter zur Stelle. „Außerdem ermöglicht der LD-90 den zeitgleichen Transport von vier KLT. Aufgrund der ergonomischen Grundhöhe des LD90 ist der Aufbau auf ergonomische Höhe bei diesem Gerät deutlich effizienter als bei anderen AMR. Das ist auch eine Frage des ROI: Wenn nur eine oder zwei Kisten transportiert werden können, hätten wir wesentlich mehr Roboter benötigt“, fügt sein Kollege Nico Graneist hinzu.

Auch die Genauigkeit der Omron-AMR sei hervorzuheben: „Die Precision-Drive-Funktion erlaubt es, den Roboter sehr präzise vor dem Förderband zu positionieren. Außerdem lassen sich beim LD sehr sanfte Anfahr- und Abbremsprozesse realisieren, was in Bereichen, in denen etwa zerbrechliche und kostspielige Materialien befördert werden müssen, extrem wichtig ist.“