Fördertechnik & Komponenten

Retourenbearbeitung am laufenden Band

Mit einem Automatisierungsprojekt hat die Popken Fashion Group ihre Retouren-Bearbeitung rasant beschleunigt, die Durchlaufkapazität auf der bestehenden Fläche mehr als verdreifacht und die Produktivität um rund 30 Prozent erhöht. Grundlage der umfassenden Modernisierungslösung sind die modulare Förderplattform und die 24-Volt-RollerDrives von Interroll.

Retouren bei der Popken Fashion Group
Prüfung der eingegangenen Retouren bei der Popken Fashion Group - Fotos: Interroll

Über das Zentrallager der Popken Fashion Group in Rastede, das zugleich die hauseigene Logistikdrehscheibe darstellt, laufen alle Mode-Artikel des Omni-Channel-Unternehmens. In dieser Organisationseinheit, die eine Gesamtfläche von 55.000 Quadratmeter umfasst, arbeiten rund 350 Mitarbeiter im Zwei-Schicht-Betrieb. Sie sorgen dafür, dass der weltweite Warenfluss zu den Endkunden, zu den rund 650 eigenen Filialen und zu den Geschäftspartnern reibungslos verläuft. Gleichzeitig werden in dem Distributionszentrum auch die Retouren der Kunden, die ihr Mode-Outfit per Katalog oder den Online-Shop bestellt haben, und die Rückläufer aus den Verkaufsstellen bearbeitet.

Retourenmanagement als strategischer Erfolgsfaktor

„Für unser Modeunternehmen, das über eine jahrzehntelange Erfahrung im Versandhandel verfügt und das bereits seit 1999 mit einem eigenen Online-Shop aktiv ist, gehört ein leistungsfähiges Retourenmanagement seit jeher zu den strategischen Erfolgsfaktoren unseres Geschäfts. Mit der rasanten Zunahme des E-Commerce ist dessen Bedeutung in den letzten Jahren weiter gestiegen. Aus diesem Grund haben wir uns entschieden, unsere Retourenbearbeitung zu modernisieren und für die Herausforderungen der Zukunft fit zu machen“, berichtet Thomas Wetter, Betriebsleiter der PFG Logistics GmbH, die für die logistischen Aktivitäten der Popken Fashion Group in Rastede verantwortlich ist. Bei dem Retrofit-Projekt galt es, nicht nur die Geschwindigkeit und Produktivität, sondern auch die Bearbeitungskapazität deutlich zu steigern. Zudem sollten die Rücksendungen rasch wieder in den laufenden Distributionsprozess einfließen, um die hierdurch gebundenen Kapitalkosten zu minimieren.

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„Für die Zukunftssicherheit unserer Investition war es uns wichtig, eine modular aufgebaute Förderlösung einzusetzen.“

Frank Blecker Projektmanager bei der PFG Logistics GmbH

Kontrollierter und leiser Materialfluss

Gemeinsam mit der Cars & Rails Lagertechnik und Consulting GmbH aus Nordhorn und dem Essener Projektbüro IntraLogistik Beratung GmbH entwickelten die Logistik-Experten der Popken Fashion Group eine automatisierte Materialflusslösung, die die Bearbeitung der Liegeware vom Paketeingang der Retouren bis zu ihrer erneuten Bereitstellung für den Versand umfasst. Verbunden wurden die Arbeitsstationen der Mitarbeiter und die automatisch arbeitenden Verpackungsmaschinen, die bis zu 3.600 Kleidungsstücke pro Stunde verarbeiten können, über die modulare Förderplattform (Modular Conveyor Platform, MCP) von Interroll. Für den Antrieb sorgen Interroll RollerDrives, die dank ihrer Auslegung auf 24-Volt-Technologie energieeffizient und geräuscharm arbeiten. Dabei werden die Förderzonen separat angesteuert und ermöglichen so einen staudrucklosen Materialfluss bei der Retouren-Bearbeitung.

Liegeware in Polybags wird automatisiert gefördert

Polybags
Umsetzung der Polybags über Rollen.

Die flexibel ausgelegte Förderlösung bewältigt alle Arten von zu transportierender Ware. Abhängig vom jeweiligen Arbeitsschritt werden Pakete, Behälter, Textilien oder auch Polybags nahtlos über Bänder oder Rollen durch den Retourenbereich gefördert. Richtungsweisend ist dabei das Fördern der „weichen“ Polybags, die insbesondere in der Modebranche eine wichtige Rolle spielen: So werden etwa die in Polybags frisch verpackten Kleidungsstücke mit der Interroll-Lösung nicht nur über Bänder transportiert, sondern auch besonders platzsparend über eine Rollenlösung auf der Förderstrecke umgesetzt.

„Für die Zukunftssicherheit unserer Investition war es uns wichtig, eine modular aufgebaute Förderlösung einzusetzen, die sich bei veränderten Anforderungen und Abläufen umkonfigurieren oder erweitern lässt. Zudem gehört das Retourenmangement für uns als erfolgreiches Omni-Channel-Unternehmen zu den geschäftskritischen Infrastrukturen, die mit maximaler Verfügbarkeit im Dauerbetrieb arbeiten müssen“, erklärt Frank Blecker, Projektmanager bei PFG Logistics.

Popken Fashion Group

Die Popken Fashion Group mit Hauptsitz im norddeutschen Rastede bei Oldenburg umfasst die Mode-Unternehmen Ulla Popken GmbH und Gina Laura GmbH & Co. KG. Zu den beiden Unternehmen gehören deren Eigenmarken Ulla Popken, GINA LAURA, JP1880 und Studio Untold. Als Omni-Channel-Unternehmen vertreibt die Popken Fashion Group ihr Mode-Sortiment weltweit – in über 30 Ländern und rund 650 Filialen, im Versand- und Internethandel sowie über aus-gewählte B2B-Partner. Insgesamt beschäftigt die Popken Fashion Group mehr als 4.000 Mitarbeiter. Am Hauptsitz in Rastede arbeiten rund 1.000 Beschäftigte.

Mitarbeiter an der Gestaltung aktiv beteiligt

Bevor die neue Lösung im laufenden Betrieb installiert wurde, ist die automatisierte Förder- und Verpackungslösung ausgiebig getestet worden. Außerdem wurden die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter im Retourenbereich an der konkreten Ausgestaltung ihrer neuen Arbeitsumgebung aktiv beteiligt. Hierdurch konnten wichtige Anregungen in das Projekt aufgenommen werden – ein Aspekt der Neugestaltung, der Thomas Wetter besonders wichtig ist: „Ein Modernisierungsprojekt besitzt nicht nur betriebswirtschaftliche, technische und organisatorische Dimensionen. Grundlegende Veränderungen können zu Verunsicherungen führen. Dieses Gefühl lässt sich nur durch eine aktive Beteiligung der Mitarbeiter beseitigen. Auch dieses Projekt hat uns wieder gezeigt, dass wir nur mit den Ideen, dem Knowhow und dem Einsatz des gesamten Teams die optimale Leistungen bei der Warenversorgung sicherstellen können.“

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