Daimler AG spart Zeit, Energie und Wasser

Das Mercedes-Benz-Werk in Bremen produziert mehr als 300.000 Fahrzeuge pro Jahr. Vor kurzem wurde eine neue Produktionshalle errichtet. Ziel war es dabei, die Häufigkeit der Batteriewechsel für die vorhandene Gabelstaplerflotte zu senken und gleichzeitig die zentralen Laderäume zugunsten dezentraler Ladestationen in unmittelbarer Nähe zur Produktionslinie zu schließen. Dies stellte das Unternehmen jedoch vor Probleme, da ein Austreten von Ladegasen und Säureaerosolen in die Produktionsumgebung verhindert werden musste. Ein Einsatz konventioneller Nassbatterien war deshalb nicht möglich.

Ein neu entwickelter Typ von Blei-Säure-Batterien mit TPPL-Technologie bietet eine kostengünstige, praktikable und umweltfreundliche Alternative zu konventionellen und Lithium­Ionen-Batterien. Mit diesem neuen Batterietyp kann die Batterie wiederholt aus einem beliebigen Entladezustand heraus ohne Beeinträchtigung des Batteriezustands aufgeladen werden. Dank höherer Zuverlässigkeit und Vermeidung von Wasserverlusten sind TPPL-Batterien zudem sehr wartungsarm und kostengünstig. Die Batterien aus der NexSys-Baureihe eignen sich für eine Vielzahl von Fahrzeugen, wie zum Beispiel Gabelstapler, Kommissioniergeräte, Hubwagen, fahrerlose oder lasergesteuerte Transportfahrzeuge und Reinigungsmaschinen.

Kein Austreten von Gasen und Säureaerosolen

Die NexSys-Batterien von EnerSys sind laut Hersteller umweltfreundlich. Foto: EnerSys

EnerSys bot seine NexSys-TPPL-Batterien mit gebundenem Elektrolyt als praktisch wartungsfreie Lösung an. Da die Batterien vollständig geschlossen sind, wird die Entstehung von Knallgas auf ein Minimum reduziert und die Bildung von Säureaerosolen vollständig vermieden. Die NexSys-Batterien sind nicht nur kostengünstiger als herkömmliche Batterien, sondern auch umweltfreundlich. Bis zu 90 Prozent der zum Bau von Blei-Säure-Batterien verwendeten Werkstoffe können recycelt werden. Bei Daimler wurde festgestellt, dass durch den Einsatz der TPPL-Technologie der Wasserverbrauch um 21,750 Liter und der Stromverbrauch um 247.500 kWh gesenkt werden konn­­te.

Aufladen während der Pause

Der Vorteil der modernen Technik besteht darin, dass das Austauschen einer Batterie gegen eine voll aufgeladene Ersatzbatterie am Ende einer Schicht häufig vermieden werden kann. „Bei der Automobilfertigung ist der Batteriewechsel immer ein Problem, weil er Zeit kostet und für die Bediener potenziell gefährlich ist“, meint Christian Wessolowski, Sales Area Manager bei EnerSys Motive Power.

TPPL-Batterien können jederzeit kurzfristig aufgeladen werden, wann immer sich die Möglichkeit dazu bietet – zum Beispiel wenn der Mitarbeiter Pause macht. „Diese Batterien verbinden die Leistungsfähigkeit einer konventionellen Blei-Säure-Nassbatterie mit den Vorzügen einer Gelbatterie in puncto Wartungsfreundlichkeit. Darüber hinaus sorgt ein Schnellladesystem dafür, dass die Batterien in möglichst kurzer Zeit wieder voll aufgeladen werden können“, führt Wessolowski weiter aus. „Durch den Umstieg auf die neue Batterietechnologie spart Daimler mehr als 24.000 Batteriewechsel pro Jahr ein.“

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