Aus materialfluss 4/2020

Marvin Meyke,

Stapler-Batteriesystem: Auftanken in der Mittagspause

Für längere Einsatzzeiten der Stapler setzt Hermes Fulfilment im Logistikzentrum Ohrdruf auf das Toyota-Batteriesystem mit Lithium-Ionen-Technik.

Das Hermes-Logistikzentrum in Ohrdruf. © Toyota Material Handling Deutschland

Für Otto lagert und kommissioniert die Unternehmens-Tochter Hermes Fulfilment im Logistikzentrum im thüringischen Ohrdruf Waren aus 14 europäischen Ländern. Damit dies auch über mehrere Schichten reibungslos läuft, verwendet das Unternehmen Li-Ionen-Technik für die Flurförderzeuge von Toyota Material Handling. An diesem Standort sorgen 350 feste Mitarbeiter für einen reibungslosen Ablauf rund um die intralogistische Prozesskette. Hier werden unterschiedliche Waren angeliefert, eingelagert, kommissioniert und an Hermes Germany zur Auslieferung übergeben. Zum Sortiment gehören Artikel aus den Bereichen Klein- und Kleinstelektronik, zum Beispiel Smartphones, aber auch Großstücke bis zu einem Gewicht von 31,5 Kilogramm. Hierzu zählen beispielsweise kleinere Möbel oder Wohnaccessoires. Im Retourenbetrieb erfolgt die Entladung und Beurteilung zurückgesandter Waren. Bei Bedarf werden sie in der eigenen Werkstatt repariert.

Neue Energietechnik für längere Einsatzzeiten
„Alle Prozesse am Standort müssen aufeinander abgestimmt sein – sonst können wir Spitzenzeiten wie vor Weihnachten nur schwer abdecken“, sagt Ronald Ganther, Leiter Inbound bei Hermes Fulfilment. Seit zwei Jahren stellt sich der Standort auf immer kürzer werdende Lieferzeiten ein: „Wir bieten Next Day Delivery an. Seitdem arbeiten wir in der Kommissionierung in zwei Schichten“, ergänzt Ganther. Diese Änderung des Logistikkonzepts erfordert längere Fahrzeug-Einsatzzeiten. „Wir standen vor der Frage, die sich nahezu jeder Logistiker stellt: Wie kann ich meine Flurförderzeuge möglichst effizient einsetzen?“, erläutert Ganther.
Ein Flurförderzeug über zwei Schichten nutzen zu können mit möglichst geringen Stillstandzeiten ist mit Blei-Säure-Batterien nicht umsetzbar. „Unsere Schubmaststapler fahren rund sieben Stunden am Stück. Genauso lange dauerte es, die Blei-Säure-Batterien für den Einsatz am folgenden Tag aufzuladen“, erklärt Ganther die Ausgangssituation. Gerade bei saisonalen Auftragsspitzen werden die Geräte aber flexibel benötigt. Eine neue Energie-Art musste deshalb gefunden werden. Zunächst wurde der Einsatz von Wechselbatterien getestet – was sich allerdings nicht bewährte, weil das Batteriehandling zeitaufwändig und umständlich ist. Außerdem erwies sich der zusätzliche Platzbedarf als nachteilhaft. In Zusammenarbeit mit Toyota Material Handling konnte Hermes sich vom Potenzial einer anderen Energiequelle überzeugen – von Li-Ionen-Batterien.

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Toyota-Schubmaststapler an der Ladestation. © Toyota Material Handling

Weniger Stromkosten durch Lademanagement
Diese Technik ermöglicht ein schnelles Laden der Batterien, etwa während der Mittagspause. Ladezeit ist immer dann, wenn das Gerät auch nur für kurze Zeit nicht benötigt wird. Batteriewechsel gehören damit der Vergangenheit an – auch das zeitaufwän­dige Wassernachfüllen entfällt. Der wichtigste Faktor für die Effizienzsteigerung der Flotte mit Lithium-Technik sei die Einhaltung der Ladezyklen: „Toyota hat die Ladezyklen nach unseren Bedürfnissen berechnet. Die Mitarbeiter wurden geschult, wann geladen werden muss. Damit können wir sicherstellen, dass die Einsatzzeiten der Geräte entsprechend unserer Schichten einwandfrei durchlaufen werden können“, erläutert Ronald Ganther.

Schnelleres Laden bedingt höhere Ladeströme. „Dynamic Power Limitation (DPL)“ stellt sicher, dass eine Gruppe von ­Ladegeräten nicht die vorgegebene Stromabnahmemenge überschreitet. Dadurch werden Stromspitzen vermieden, die bei gleichzeitigem Laden entstehen können. „Die Verwendung eines Lademanagements ist für uns sehr wichtig – vor allem im Hinblick darauf, Kosten durch Stromspitzen einzusparen”, führt Ronald Ganther aus. Mit der Einrichtung von DPL ist kein Mehraufwand verbunden. Die vorhandenen Ladegeräte kommunizieren untereinander per Funk, daher ist keine zusätzliche Verkabelung notwendig. Der aktuelle Batteriestatus aller Geräte ist jederzeit im Flottenmanagementsystem einsehbar.

Höhere Arbeitssicherheit durch Flottenmanagement
Für den durchgängigen Überblick nutzt Hermes Fulfilment das Flottenmanagementsystem I_Site. Informationen über Batterieladezustände, Kollisionen und Gerätezugriffe sind in der web­basierten Anwendung übersichtlich aufgelistet. Für das Logistikzentrum in Ohrdruf ist es ein Werkzeug zur Optimierung: Die Anwender sehen zum Beispiel, wo es zu Kollisionen kommen kann und können Präventivmaßnahmen einleiten. Außerdem haben dank Smart Access nur autorisierte Mitarbeiter Zugriff auf die Fahrzeuge. Hierbei erhält jeder Bediener einen individuellen Chip zur Anmeldung am Gerät. Geplant ist, die Nutzung des Systems weiter auszubauen, um die Mitarbeiter für den sorgfältigen Umgang mit den Geräten stärker zu sensibilisieren.

Mehr über das Batterieladesystem erfahren Sie unter:

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