Miele ist weltweit bekannt für seine Premium-Hausgeräte für Kochen, Backen, Dampfgaren, Kühlen und Gefrieren, die Kaffeezubereitung, das Geschirrspülen und die Wäsche- sowie Bodenpflege. Hinzu kommen Geschirrspüler, Waschmaschinen und Wäschetrockner für den gewerblichen Einsatz sowie Reinigungs-, Desinfektions- und Sterilisations­geräte für medizinische Einrichtungen und Laboratorien. Nach dem Leitmotto der Gründer „Immer besser“ setzt Miele hohe Maßstäbe an die Zuverlässigkeit und Langlebigkeit seiner Geräte. Daher haben das Ersatzteilgeschäft und der Kundendienst eine sehr hohe Bedeutung. Weil auch das Warensortiment immer umfangreicher und die Vertriebskanäle vielfältiger werden, entschied Miele, die Ersatzteillogistik neu auszurichten und das alte, nicht mehr ausbaufähige ZEL in Gütersloh durch einen Neubau zu ergänzen. Das Projekt, das in Sichtweite des Stammwerks auf einem Miele-eigenen Grundstück realisiert wurde, sollte einerseits die Lagerhaltung von Ersatzteilen und Zubehör weiter zentralisieren und andererseits Direktliefer­ungen an Kunden und Techniker vereinfachen.
Als GU für die automatische Lagertechnik angefragt, kon­zipierte die Gebhardt Fördertechnik die technische Umsetzung der Materialflusssysteme und realisierte innerhalb von zehn Monaten das „intralogistische Innenleben“ des neuen Lagers. „Mit dem Aufbau der ersten Regale haben wir im Dezember 2015 begonnen“, erinnert sich Projektleiter Thomas Engelhardt. Zuvor sei der Auftrag im Mai des Jahres erteilt worden. Dazu gehören ein Paletten-Hochregallager (HRL), ein automatisches Kleinteilelager (AKL), Wareneingangs- und Kommissionierarbeitsplätze, Konsolidierungsbereiche, Konsolidierungs­regale, Regalbediengeräte (RBG), Palettenfördertechnik (PFT), Behälterfördertechnik (BFT), Packplätze und ein Teleskopgurtförderer als Sorter.

Der Vollbetrieb läuft seit über einem Jahr
Nach intensiver Testphase läuft das neue ZEL seit Oktober 2016 im Vollbetrieb: Im zentralen Wareneingang kommen die Ersatzteile hauptsächlich auf Paletten ins neue Lager. Mitarbeiter registrieren die angelieferten Waren im Warehouse Management System (WMS) von Miele, das entscheidet, ob die Ware in den manuellen mit BFT angebundenen Schnelldreher-Bereich, das manuelle Palettenlager, das AKL oder das HRL eingelagert werden sollen. Kleinteile werden von den Mitarbeitern in Behälter umgepackt und auf die BFT geschoben. Nach der automatischen Prüfung auf Überhöhe oder Überlast werden die 600 x 400 x 220 Millimeter großen und bis zu 25 Kilogramm schweren Behälter in das AKL gefahren.

Die Paletten werden von den Mitarbeitern per Gabelstapler auf die Aufgabestation gesetzt und nach einer Konturen- und Gewichtskontrolle über die PFT automatisch an das Paletten-HRL übergeben. Die knapp 18.700 Stellplätze im HRL sind auf acht Gassen und über eine Höhe von knapp 25 Meter verteilt. Bis zu 5.000 verschiedene Artikel von Miele werden hier ge­lagert. Acht Paletten-RBG sorgen dafür, dass knapp 300 Paletten pro Stunde ein- und ausgelagert werden können.
Das AKL verfügt über 43.400 einfachtiefe Stellplätze in sechs Gassen bei einer Höhe von etwa 13 Meter. Insgesamt ­lagern hier bis zu 25.000 verschiedene Artikel. Die automatische Ein- und Auslagerung der Behälter übernehmen die sechs Regalbediengeräte Cheetah Eco von Gebhardt mit einer Leistung von bis zu 120 Doppelspielen pro Stunde.
Über die BFT in der AKL-Vorzone werden die Behälter mit einer Geschwindigkeit von 0,8 Meter pro Sekunde an die Kommissionierarbeitsplätze beziehungsweise zu den Einlager­tischen befördert. Die AKL-Kommissionierung erfolgt an insgesamt sechs Arbeitsplätzen nach dem Ware-zur-Person-Prinzip. Die Kommissionierer entnehmen die Ware aus den ergonomisch angedienten Quellbehältern und packen die benötigten Artikel in bereitgestellte Auftragswannen um, die dann über einen von insgesamt drei Hebern an den zentralen Kommissionier-Loop übergeben werden. Dieser verbindet sämtliche Stationen in allen Hallen- beziehungsweise Lagerbereichen über zwei Ebenen, aus denen Ersatzteile für die Auftragswannen entnommen werden.

Arbeitsplätze ergonomisch optimiert
Über den Loop gelangen die Auftragswannen schließlich zur Konsolidierung oder direkt zur Verpackung. Leere Auftragswannen werden über eine eigene Leerbehälter-Versorgungsstrecke oberhalb des Kommissionier-Loops mittels der Heber wieder zum Kommissionierplatz gebracht. Insgesamt kann das System bis zu 1.200 Auftragswannen pro Stunde verarbeiten. Im HRL-Kommissionierbereich werden die Paletten automatisch zu einem der sechs PFT-Kommissionierarbeitsplätze gebracht. Hier wird die Ware zunächst per Handscanner erfasst und dann in Auftragswannen umgepackt. Diese Auftrags­wannen werden von insgesamt drei Liften zum zentralen Kommissionier-Loop gehoben. Die Leerbehälterzufuhr erfolgt wie beim AKL. Die Arbeitsplätze der Kommissionierer sind gemeinsam von Gebhardt und Miele nach aktuellen Aspekten der Ergonomie entwickelt und gestaltet worden. So können die Mitarbeiter im Bereich der Fördertechnik sowohl die Paletten als auch die Auftragsbehälter neigen.

Aus Nachhaltigkeitsgründen: Mehrweg-Kartons
Ein weiterer Teil des neuen ZEL ist die Konsolidierung. Hier werden die einzelnen Positionen eines Auftrags aus den verschiedenen Lagerbereichen auftragsrein in einer Fachbodenregalanlage zwischengepuffert, um sie anschließend zu einer Sendung zusammenzuführen. Hierzu werden die Artikel von den Mitarbeitern aus den über die BFT angelieferten Auftragswannen entnommen und in das vorgesehene Fach einsortiert. In der Konsolidierung können über den Tag auch mehrere Aufträge eines Servicetechnikers zusammengefasst werden, um sie dann in einem Karton verpacken und versenden zu können. Für die Belieferung der Servicetechniker nutzt Miele aus Nachhaltigkeitsgründen Mehrweg-Kartons, die gefaltet als Leergut oder mit Retouren zurückgeschickt werden. Insgesamt stehen in der Konsolidierung 2.250 Stellplätze zur Verfügung. Aus der Konsolidierung gelangen die Ersatzteile und Zubehöre über die BFT-Strecken zu den Verpackungsarbeitsplätzen. Die fertigen Aufträge werden hierzu von den Mitarbeitern in Auftragswannen beziehungsweise Techniker-Kartons auf die Fördertechnik abgegeben.

Im redundant angelegten Verpackungsbereich mit zwei Mal acht Arbeitsplätzen werden in Spitzenzeiten bis zu 8.000 Aufträge an einem Tag versandfertig gemacht. Dazu transportieren die beiden S-Förderer zusammen bis zu 1.200 Auftragswannen pro Stunde von der Konsolidierung zu den Arbeitsplätzen. Anschließend durchfahren alle Kartons zwei Umreifer und eine Gewichts- und Volumenmesseinheit, bevor sie über einen Hubtisch-Sorter an eins der neun verschiedenen Ziele ausgeschleust werden. Der Gebhardt F-RED-Sorter bündelt die beiden Versandlinien und kann verschiedene Kartongrößen geräuscharm und schonend transportieren. Zwei Zieltouren sind direkt an den Gebhardt Teleskopgurtförderer Con-Boom angebunden, mit dessen Hilfe die Kartonagen bis in den Lkw beziehungsweise die Ladebrücke transportiert werden können. „Der Sorter mit einer Leistung von bis zu 1.800 Versandkartons ist sehr gut gelungen. Auch die Palettenfördertechnik mit einem Spitzendurchsatz von 300 Paletten pro Stunde sowie der Kommissionier- Loop mit einem Durchsatz von 1.200 Auftragswannen pro Stunde stehen für die Größe und die Leistungs­fähigkeit der Anlage“, erklärt Engelhardt.

Die Gebhardt-Storeware-Visualisierung sorgt dafür, dass Miele-Mitarbeiter den Status der Gesamtanlage sowie einzelner Anlagenteile ständig im Blick haben. Erfasst werden Unterschiede zwischen Ist- und Soll-Zuständen in Echtzeit sowie etwaige Störungen. Der Intralogistik-Spezialist hat zudem sämtliche SPS-Steuerungen installiert und die Schnittstelle zum Miele-Materialflusssystem realisiert. Für die Wartung der An­lagen sowie die Hilfe bei Störungen hat Miele mit Gebhardt einen Service-Vertrag mit Hotline-Support geschlossen. „Immer besser“ – das Leitmotiv des Traditionsunternehmens spiegelt sich nicht zuletzt auch in den verbesserten Leistungen des neuen ZEL wider: Etwa 8.000 Aufträge pro Tag mit bis zu 25.000 Auftragspositionen kann das Lager in der Spitze bewältigen und ist damit auch für die Zukunft gut gerüstet. Bundesweit erhalten Servicetechniker bis 16 Uhr bestellte Teile schon bis 7 Uhr am Folgetag. Auch Händler und Privatkunden in Deutschland und einigen europäischen Ländern werden direkt ab Gütersloh beliefert. Von hier aus geht zudem der weltweite Lagernachschub an die Vertriebsgesellschaften in 48 Ländern auf die Reise – 200 Paletten täglich.