Technik-Trend im Lager - Individuelle Standardlösungen

Zusätzlich hat Meta eine Bühnenabdeckung mit einer Tragkraft von 500 kg/m2 integriert. Die Lasten der Anlage werden von etagenübergreifenden Stützprofilen getragen. Zukunftsorientierte Kapazitätserweiterung auf verringerter Grundfläche und eine spürbare Verbesserung der Arbeitsabläufe sowie der gesamten Lagerprozesse waren die Ziele bei der Neuorganisation des Langgutlagers des Transportgeräteherstellers fetra.

Bisher wurde das Rohmaterial in Lagergestellen und auf dem Hallenboden bevorratet. Durch einen darüber fahrenden Brückenkran kann die Halle jedoch nur bis zu einer Höhe von rund 4,4 m als Lager genutzt werden.

In der von Remmert realisierten Lösung ist ein großer Teil des Lagers in einer sechs Meter tiefen Grube untergebracht. Das Kassettenlager Typ „Brücke“ mit einer Lagergrundfläche von 110 m2 und einer Höhe von 10 m ist kundenspezifisch in die Grube eingepasst. Das heutige Fassungsvermögen des dreigassigen Lagers beträgt 124 Kassetten à 20 kN Nutzlast. Das Lagersystem verfügt über einen Querverfahrwagen zur Einlagerung des Rohmaterials und zwei Auslagerstationen, die sich in unmittelbarer Nähe von jeweils zwei Sägestationen befinden und eine zeitoptimierte Bestückung der Sägen ermöglichen. Durch den Einsatz des automatischen Lagersystems verfügt fetra gegenüber der vorherigen Lösung jetzt über die doppelte Lagerkapazität auf einer zugleich verringerten Lagergrundfläche. Das System gewährleistet einen erheblich flexibleren und schnelleren Zugriff auf das eingelagerte Material. Der Einsatz des Lagerverwaltungssystems PRO WMS ermöglicht einen einfachen und effizienten Lagerüberblick.

Höhere Effizienz der Prozesse und eine Konzentration der Lagerflächen waren die Vorgaben bei einem von Bito realisierten Projekt. Die Herausforderung bestand bei dem Dienstleistungsunternehmen mds music distribution services GmbH in einer praxisgerechten Kombination vorhandener und neuer Lagertechnik für die Lagerung und Distribution von mehr als 83 000 verschiedenen Musikalien- Artikeln beziehungsweise 11 Mio. Stück. Vor allem sollte das Lagern der unterschiedlichsten und teilweise saisonalen Produkte sowie das Kommissionieren der kleinen bis größeren Sammel-Sendungen wirtschaftlicher gestaltet werden. Dazu wurden mehrere Lagerorte in einem Distributions- und Lagerzentrum zusammengefasst. Kernstück des neuen Lagers ist eine zweigeschossige Fachbodenregalanlage mit aufgesetzter Bühne für eine dritte Ebene.

Auf vergleichsweise kleiner Grundfläche stehen dadurch 10 500 Pickplätze für die Kommissionierung von Kleinaufträgen zur Verfügung. Für die Bevorratung und Zwischenlagerung von Palettenware für die Mehrgeschossanlage wurde eine Palettenregalanlage mit 1 300 Stellplätzen gebaut. Beide Regalanlagen sowie die 56 speziell entwickelten Kommissionier- Regalwagen mit insgesamt 2 016 Kommissionierfächern konnten weitgehend aus kostengünstigen Standard- Komponenten gefertigt werden. Mit der Konzentration auf einen Ort und der individuellen Neugestaltung der Lager- und Kommissioniertechnik ist mds heute in der Lage, mit vergleichsweise wenig Personal pro Tag mehr als 600 Einzelaufträge abzuwickeln.

AKL für trendige Textil-Erzeugnisse

Die Automatisierung manueller Prozesse stand bei einem Projekt von SSI Schäfer im Vordergrund. In dem für das Textilunternehmen Work in Progress GmbH in Weil am Rhein realisierten neuen Logistikzentrum wird das gesamte Produktspektrum an Kleidung und Accessoires kommissioniert. Zentrale Komponenten des Projektes sind ein zweigassiges automatisches Kleinteilelager (AKL) für 12 400 Kartons beziehungsweise ein achtgassiges AKL mit 42 000 Behälterstellplätzen.

SSI Schäfer installierte insgesamt acht Regalbediengeräte, von denen zwei mit jeweils einem Twister V, die anderen sechs mit Kombiteleskop ausgestattet wurden. Neben der Behälter- und Karton-Fördertechnik lieferte SSI Schäfer aus der eigenen Produktion 47 000 Behälter vom Typ LTF6320 mit verstärktem Boden. Vervollständigt wurde der Lieferumfang neben den Anlagensteuerungen durch eine Anlagenvisualisierung und ein Lagersteuerungssystem mit Materialflussteuerung. Der Lieferumfang umfasste Stahlbau, Regalbediengeräte, Fördertechnik, Steuerungen und das Lagerverwaltungssystem. Hohe Verfügbarkeit und eine Verdoppelung der Geschwindigkeit im Lager waren die Prämissen eines Projekt von viastore systems. Hier war das bestehende Lager des Hebezeugherstellers J. D. Neuhaus zu einer Bremse für einen effizienten Produktionsablauf geworden.

Die Verfügbarkeit des Tablarlagers lag nur noch unterhalb 70 Prozent. Durch eine umfassende Modernisierung brachte viastore systems das alte Lager auf den aktuellen Stand der Technik. Unter anderem wurden die Artikel des Kleinteilelagers in das Hochregallager überführt, wodurch ein kompletter Kommissionierschritt entfiel. Insgesamt bietet das Hochregallager heute 3 700 Stellplätze. Im Hochregallager wurden die Regalbediengeräte komplett durch viapal-Geräte ausgetauscht. Zudem wurde das veraltete Verschiebewagenkommissioniersystem komplett demontiert und durch einen modernen Verteilwagen mit Kettenförderer ersetzt, der mit rund 150 Zyklen pro Stunde erheblich mehr Leistung bringt. Ferner wurden zwei Kommissionierplätze mit jeweils drei Auslagerstichen aufgebaut, wobei die Vorzone auf drei Pick-Plätze erweiterbar ist.

An dieser Stelle werden auch Kleinteile den neuen, flachen Spezialbehältern zugelagert und dem System zugeführt. Die größeren und schwereren Teile werden in die größeren Behälter, die bis 750 kg tragen, gepackt und auf einem Einlagerstich mit integrierter Waage aufgesetzt. Hier erfolgt auch die Auslagerung von ganzen Behältern und eine eventuell erforderliche Negativ-Kommissionierung. Die Behälter werden anschließend mit Staplern zur Montage gebracht.

Schneller Wareneingang

Eine Lagerlösung für optimale Raumnutzung und hohe Flexibilität hat TGW Mechanics bei Jack Wolfskin realisiert. Besonderes Augenmerk legte der Outdoor-Ausrüster im neuen Logistikzentrum in Neu Wulmstorf bei Hamburg auf einen sehr schnellen Wareneingang, hohe Lagerdichte und das direkte Handling der Kartons. Installiert wurde deshalb eine 12gassige, 3fach tiefe Lagerlösung mit 193 000 Stellplätzen. Durch die 3fach tiefe Lagerung ist vor allem bei der Einlagerung ein sehr hoher „Druckaufbau“ möglich, weil jedes der 12 Mustang-Regalbediengeräte im reinen Einlagerspiel rund 280 Kartons pro Stunde transportiert. Durch das spezielle Lastaufnahmemittel Twister V können die unterschiedlichen Kartongrößen 500 x 400 x 230 mm bis 800 x 600 x 400 mm außerdem gemischt in den Gassen gelagert werden und stehen dennoch für den weiteren Prozess im Einzelzugriff zur Verfügung.

Bito-Lagertechnik Bittmann GmbH,  E-Mail: [email protected], www.bito.de

Friedrich Remmert GmbH, E-Mail: [email protected], www.remmert.de

SSI Schäfer, E-Mail: [email protected], www.ssi-schaefer.de

TGW Mechanics GmbH, E-Mail: [email protected], www.tgw-group.com

viastore systems GmbH,  E-Mail: [email protected], www.viastore.com