Durchgängiger Materialfluss trotz baulicher Einschränkungen

Beim Ausbau seines Überholungszentrum für Großmotoren am Standort Groß-Gerau um eine industrielle Bauteilereinigung stand Cummins Deutschland vor einer Herausforderung: der Realisierung des Transports der Motorenkomponenten innerhalb des Arbeitsbereichs – einschließlich Übergabe in ein benachbartes Hallenschiff. Konecranes lieferte dazu die passende krantechnische Lösung auf Basis des modularen Konecranes-KBK-Arbeitsplatzkransystems mit 1.600 kg Tragfähigkeit.

Die Anlage berücksichtigt die vorhandene Gebäudegeometrie, ermöglicht elektrisch verfahrbare Lastbewegungen und erfüllt sicherheitstechnische Anforderungen durch parametrierbare Fahrgeschwindigkeiten. Im Service- und Instandsetzungszentrum in Groß-Gerau werden Motoren mit Leistungen von 13 bis 2.600 kW vollständig zerlegt, überholt und mit Original-Ersatzteilen wieder aufgebaut. Durch die Installation einer neuen Waschmaschine für Motorenbauteile entstand die Notwendigkeit, den innerbetrieblichen Materialfluss neu zu organisieren, da die Reinigung nun als fester Prozessschritt in den Ablauf integriert ist.

Umsetzung ohne Eingriff in die Gebäudestruktur

Da sich im betreffenden Hallenbereich statische Stützen sowie fest installierte Versorgungseinrichtungen befinden, musste eine Krananlage entwickelt werden, die ohne Eingriff in die Gebäudestruktur eine flächendeckende Bedienung des Arbeitsraums ermöglicht. Bei der Festlegung der Stützenpositionen für die Krananlagen wurden sämtliche baulichen Gegebenheiten umfassend berücksichtigt. Ein weiteres Kernkriterium war die spätere Möglichkeit der Verlängerung der KBK-Kranbahn in das benachbarte Hallenschiff, um dort Bauteile direkt an zwei vorhandene Konecranes-Brückenkräne zu übergeben.
Aus ergonomischen Gründen wurden ausschließlich elektrisch verfahrbare Achsen spezifiziert (Hub-, Katz- und Kranfahrt). Zudem musste das Steuerungssystem so ausgelegt sein, dass Fahrgeschwindigkeiten fein justierbar sind, um in sicherheitskritischen Bereichen nur geringe Fahrgeschwindigkeiten zu ermöglichen – insbesondere zur Minimierung von Quetsch- und Kollisionsrisiken.

Weitere funktionsrelevante Kriterien waren die Tragfähigkeit von 1.600 kg im gesamten Arbeitsbereich, der Einsatz einer freistehenden Stahlbauoberkonstruktion, sowie dass Stahlbau und KBK-Krananlage jederzeit flexibel erweiterbar sind. Das modulare Kran-Baukastensystem ermöglicht zudem die optionale Nachrüstung weiterer Kranbrücken. Ebenfalls essenziell war die Erfüllung aller relevanten Auslegungskriterien für den Einsatz im Mehrschichtbetrieb.

Bernd Böhringer, Konecranes GmbH vor der installierten KBK-Anlage, die durch angepassten Stahlbau und modulare Komponenten trotz baulicher Vorgaben eine optimale Flächenabdeckung ermöglicht. © Konecranes GmbH

„Die Herausforderung bestand darin, den gesamten Arbeitsbereich krantechnisch abzudecken, obwohl wir es mit einer bestehenden Hallenstruktur, festen Einbauten und einer zentralen Stütze im Lastweg zu tun hatten. Durch eine angepasste Stahlbaukonstruktion und den Einsatz des modularen Konecranes-KBK-Systems konnten wir eine Lösung realisieren unter Berücksichtigung der vorhandenen Gebäudegeometrie und die dennoch den vollständigen Materialfluss zwischen Waschmaschine und Folgeprozessen sicherstellt“, sagt Bernd Böhringer, Sales Engineer Light Lifting Equipment

Hohe Lasten trotz großer Spannweiten

Konecranes realisierte die Lösung auf Basis des modularen KBK-Arbeitsplatzkransystems. Das System besteht aus kaltgewalzten KBK-II-H-Stahlprofilen mit hoher Eigensteifigkeit, die Lasten bis zu 2.000 kg auch über größere Spannweiten aufnehmen können. Die Stützen des Stahlbaus wurden asymmetrisch positioniert, sodass sie keine weiteren Störungen in der bestehenden Halle darstellen. Dadurch wird ein größtmögliches, durchgängig nutzbares Arbeitsfeld geschaffen.

Die KBK-Kranbahn wurde so ausgelegt, dass in einer späteren Ausbaustufe eine Lastübergabe in das benachbarte Hallenschiff möglich ist und dort von den vorhandenen Brückenkranen übernommen werden kann. Alle Fahrbewegungen erfolgen elektromotorisch und werden über einen ergonomischen Steuerschalter bedient. Im Rahmen der Inbetriebnahme wurden die Fahrgeschwindigkeiten individuell an die Kundenanforderungen angepasst werden, was zugleich zur Erhöhung der Arbeitssicherheit beiträgt.

Prozesssicher und modular

Mit der Anlage steht Cummins ein prozesssicheres und flexibel erweiterbares Kransystem zur Verfügung, das den Materialfluss zwischen Demontage, Reinigung und den anschließenden Prozessschritten abdeckt. Die eingesetzten Komponenten gewährleisten eine ergonomische Arbeitsplatzumgebung mit effizientem Fahrbetrieb bei minimaler Geräuschentwicklung. Dadurch behält die bedienende Person jederzeit die volle Kontrolle über die Last, arbeitet sicher und kann sich ohne Ablenkungen vollständig auf den Prozess konzentrieren. Dank der modularen Bauweise lässt sich die Anlage zudem bei zukünftigen Prozessänderungen ohne Eingriff in die Gebäude- oder Fundamentstruktur problemlos erweitern.